Монтаж сборных бетонных и железобетонных конструкций. Монтаж сборных железобетонных конструкций

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное государственное бюджетное образование учреждение высшего профессионального образования

«КУЗБАССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

ИМЕНИ Т.Ф.ГОРБАЧЕВА»

Кафедра строительного производства и экспертизы недвижимости

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Монтаж сборных железобетонных конструкций промышленного здания

Выполнила:

студентка гр. СК-101

Докина О.И.

Проверил:

Доцент каф. СПиЭН

Санталова Т. Н.

Кемерово 2013

1. Введение

2.

3. Определение объемов работ

3.1

3.2 Спецификация металлоконструкций

3.3 Ведомость заделки стыков

4 .

5 . Выбор методов монтажа

6 .

6.1

7 .

7.1

7.2 . Выбираем марку крана по техническим параметрам

7.3

Определяем стоимость механизированных затрат

8 .

9 .

10 . Выбор крана для монтажа стеновых панелей

11 . Результаты выбора кранов

12 . Технико-экономическое обоснование выбранного варианта производства работ

12.1

12.1.1

12.1.2 Определяем сменную продолжительность работы каждого крана на объекте

12.1.3

13 . Технология и организация монтажных работ

13.1

13.2

13.3 Монтаж колонн

13.4

13.5 Монтаж ферм и плит покрытия

13.6 Монтаж колонн фахверка

13.7 Монтаж стеновых панелей

14 .

15 .

16 . Расчет состава бригады

17 .

18 .

1.Введение

Монтаж строительных конструкций - это комплексно - механизированный процесс поточной сборки зданий и сооружений из элементов и конструктивных узлов заводского изготовления. До начала монтажных работ должны быть выполнены все работы подземной части здания.

При монтаже должна быть обеспечена неизменяемость и устойчивость каждой смонтированной конструкции или ячейки сооружения. Последовательность монтажа должна предусматривать возможность сдачи в заданные сроки отдельных участков сооружения под отделку или монтаж оборудования.

Монтаж строительных конструкций состоит из подготовительных и основных процессов.

В подготовительные процессы входят транспортирование, складирование и укрупнительная сборка.

Основные процессы - подготовка к подъему и подъем конструкций, выверка и временное закрепление, замоноличивание стыков и швов, а также противокоррозионная защита конструкций.

Целью данного курсового проекта является разработка технологической карты на монтаж сборных железобетонных конструкций одноэтажного промышленного здания.

Задача данного курсового проекта - проектирование рациональных способов технологии и организации монтажа сборных конструкций.

2. Исходные данные для проектирования

монтаж сборная железобетонная конструкция

Вариант - 37

Место строительства - г. Кемерово

Срок производства работ - 30 рабочих дней

Тип дорог - бетон

Дальность транспортирования - 5 километров

Парк машин и механизмов - по справочной литературе.

Размеры здания:

Высота - 8,4 метра

Длина - 120 метра

Ширина - 48 метра

Мостовой кран на 10 т нагрузки.

Размер пролета - 24 метров

Шаг колонн: крайних - 6 метров

средних - 12 метров

Вид стропильной конструкции - ферма

3. Определение объемов работ

3.1 Спецификация сборных железобетонных конструкций

Таблица 1

Наименование сборных конструкцийМарка, серияЭскизы, основные размеры, ммКол-во элементов, шт.Масса, тОбъем, м3одного элементаобщаяодного элементаобщаяКолонна крайнего ряда, КК1.423-2; КПI-1445.3233,22.192,4Колонна среднего ряда, КС1.423-2; КПI-181110,7117,74,2646,86Стропильная кон-я, СКПК-01-129/68; ФБ24I-1 449.8431,23.75165Подстропильная кон-я, ПК1.463-4; ФП12-5АIV 109,4943,7537,5

Плита покрытия, ПП1.465-3;ПII/3*12-1320722402,78889,6Колонна фахверка, КФКФ10-6, КЭ-01-55 125,8269,842,3227,84Стеновая панель №1, СП-1ПСЛ24 6х1,2 2601,94941,7442Стеновая панель №2, СП-2ПСЛ24 6х1,8482,9139,22,56122,883.2 Спецификация металлоконструкций

Таблица 2

Наименование сборных конструкцийМарка, серияЭскизы, основные размеры, ммКол-во элементов, шт.Масса, тодного элементаобщаяКрестовая связь(КС)КЭ-01-4980.342,72Портальная связь (ПС)КЭ-01-4920.961,92Подкрановая балка (ПБ)серия 1.426.2-3 400,62024,8201,326

3.3 Ведомость заделки стыков

Таблица 3

Место стыкаСхема стыкаСпособ заделкиОбъем работНеобх.материалыЕд.измер.Кол-воНаимен-еЕд.измер.Кол-воСтык колонны с фундаментом Замоноли- чивание1 стык55В15м30,371*55=20,405Стык колонны фахверка с фундаментом Ручная электродуговая сварка1 м шва0,3*2*12= 7,2Электрод Э42А марка УОНИ 13/45кг3,05*7,2= 21,96 Стык подкрановой балки с колонной Ручная электродуговая сварка1 м шва0,12*4*2*60=57,6Э42А УОНИ В145кг0,962*57,6=55,4Стык плит покрытия со стропильной конструкцией 1 - стропильная ферма; 2 - плита покрытия; 3 - колонна; 4 - электросварка l = 8120 ммРучная электродуговая сварка1м шва0,12*4*320=153,6электроды УОНИ 13/45кг0,962*153,6=147,76Стык между плитами покрытия 1 - плита покрытия; 2 - стропильная конструкция; 3 - растворЗаливка раствором1м шва120*(48/3+1)+48*(120/6+1)=3048 мраствор М100м30,3*((0,06+0,03)/2)*0,5*3048=17,145Стык стеновой панели длиной 6 м с колонной 1 - панель стены; 2 - колонна; 3 - закладная деталь панели стены; 4 - накладка стыка; 5 - стержень; 6 - накладка колонны; 7 - закладная деталь колонны; 8 - стык между стеновыми панелями l=6x70Ручная электро-дуговая сварка1м шва(0,07*4*2)*308= 172,48электроды УОНИ 13/45кг0,962*172,48= 165,93Стык между стеновыми панелями 1 - колонна; 2 - стеновая панель; 3 - торцовая стена; 4 - угловой блок; 5 - электросварка l = 670 мм; 6 - электросварка l = 6100 мм; 7 - стык между стеновыми панелями; 8 - колонна фахверка

1-упругая прокладка; 2-герметизация; 3-зачеканка, расшивка.1 м шва59281-гермит, велотерм; 2-мастика УМС-50; 3-раствор М100.кг0,081·5928=480,168 0,123·5928=729,144 0,24*0,03*5928=42,68 Стык стропильной конструкции с колонной l = 10160 ммРучная электро-дуговая сварка1стык0,16*4*44=28,16электроды В145кг2,225*28,6=34,176Стык подстропильной конструкции с колонной 1 - колонна; 2 - стропильная ферма; 3 - электросварка l = 10160 ммРучная электро-дуговая сварка1стык0,16*4*10=6,4электроды В145кг2,225*6,4=14,24Стык подстропильных конструкций со стропильными фермамиРучная электродуговая сварка1 м шва(0,27*2)*число стропильных конструкций=0,27*2*44=23,76Электроды УОНИ 13/45кг*23,76=Стык стропильной конструкции с колонной фахверком 1 - колонна фахверка; 2 - стропильная конструкция; 3 - плита покрытия; 4 - электросварка l = 8120 мм; 5 - электросварка l = 8200 ммРучная электродуговая сварка1 м шва(0,12·5+ 0,2·2)12=12Электроды УОНИ 13/45кг0,926·12=11,11Крепление крестовых связей к прямоугольным колоннам в крановых зданиях 1 - колонна; 2 - связи; 3 - закладная деталь колонны; 4 - электросварка l = 8200 мм; 5 - электросварка l = 8110 мм Ручная электро-дуговая сварка 1 м шва ((8*0,2+0,11*8)*2))*8=39,68электроды УОНИ 13/45кг 0,962*39,68=38,17Портальная связь с колоннойРучная электро-дуговая сварка1 м шва0,4*8*2=6,4 Электрод УОНИ 13/45кг0,962*6,4=6,16

4. Ведомость монтажных и грузозахватных приспособлений

Таблица 4

Наименование НазначениеЭскизТехнические характеристикиГрузоподъемность, тМасса, тРазмеры, м1. Траверса унифицированнаяУстановка колонн, в которых предусмотрено строповочное отверстие160,331,52. Клиновой вкладышВыверка и временное крепление колонн при установке их в фундаменты стаканного типа-0,01-3. Навесная площадка с подвесной лестницейОбеспечение рабочего места на высоте-0,12-4. Траверса, ПИ «Промстальконструкция» №15946Р-11Установка стропильных ферм и балок пролетом 24м251,753,65. Расчалка ПИ «Промстальконструкция» №2008-09Временное крепление ферм-0,1-6. Навесная люлька, ПИ «Промстальконструкция» №21059МОбеспечение рабочего места на высоте0,10,06-7. ТраверсаУстановка подкрановых балок длиной 6 м60,392,88. Траверса ПИ Промстальконструкция 1968Р-9Установка подкрановых балок длиной 12м90,9403,29. Траверса, КБ «Главмостстрой» №7016-17Установка подстропильных ферм пролетом 12м150,482,810. ТраверсаУкладка плит покрытия размерами 3´6 м101,083,3111. Строп двухветвевойУстановка панелей стен и перегородок длиной 6 м50,022,212. Строп четырехветвевойВыгрузка и раскладка раз-личных конструкций3 50,09 0,224,2 9,3

Сведения о заделки стыков

Заделка швов - конечная монтажная операция. Монтажные соединения сборных элементов подразделяются на стыки, узлы и швы:

стык - место соединения крайних частей элементов;

узел - место соединения нескольких сборных элементов по длине или ширине;

шов - место примыкания друг к другу сборных элементов по длине или ширине.

На практике все выше указанные соединения обычно называются стыками. При подсчете стыки и узлы нормируют поштучно, швы погонными метрами. Различают стыки: несущие и ненесущие; жесткие и шарнирные; сухие, замоноличенные и смешанные.

Основными операциями при заделки стыков железобетонных конструкций являются: защита арматуры и закладных деталей от коррозии, герметизации и утепление (распространяются на стыки наружных стеновых панелей и блоков), замоноличивание раствором или бетонной смесью.

5. Выбор методов монтажа

Для данного одноэтажного промышленного здания принят следующий метод ведения работ:

·Монтаж поэлементный;

·Предварительная раскладка всех конструкций.

·Направление монтажа - продольное;

·Комбинированная установка конструктивных элементов. Монтаж колонн, подкрановых балок и стеновых панелей выделяем в дифференцированные потоки, а монтаж стропильных,подстропильных ферм и плит покрытия выполняем комплексным методом в едином потоке.

·При монтаже колонн кран движется вдоль их ряда, с одной стоянки монтирует одну колонну.(по результатам технико-экономического сравнения, изложенного ниже)

Намечаем два варианта монтажа конструкций здания:

ВАРИАНТ №1.

Монтаж колонн, подкрановых балок, колонн фахверка и стеновых панелей выделяем в дифференцированные потоки, выбираем для них кран, наиболее соответствующий требуемым техническим параметрам. Монтаж стропильных, подстропильных ферм и плит покрытия будем выполнять комплексным методом, при этом монтажный кран должен соответствовать требуемым монтажным характеристикам конструкций.

ВАРИАНТ №2.

Монтаж ведем в том же порядке, но одним краном, пригодным для установки всех конструкций здания.

6. Выбор монтажных кранов по техническим параметрам

.1 Определение монтажных характеристик крана при монтаже колонн

Qк=mk+mгр

mk - масса наиболее тяжелой колонны (10,7т);

mгр - масса грузозахватных приспособлений (0,333т);

Qк=10,7+0,333=11,03т;

Нкртр=hk+hгр+hмз

hk - длина наиболее высокой колонны (9,4м);

hгр - высота грузозахватного приспособления (1,5м);

hмз - монтажный зазор (0,5м);

Нктр=9,4+1,5+0,5=11,4м.

7. Выбор крана для монтажа колонн на основании технико-экономического обоснования

7.1 Определение наиболее экономичного метода монтажа колонн

Намечаем две возможные схемы движения крана, монтаж производим кранами разных марок.

Вариант 1 - кран движется вдоль ряда колонн, кран МКП-16 (Рис 1.1, 1.2);

Вариант 2 - кран движется посредине пролета, кран СКГ-30 (Рис 2.1, 2.2).

7.2 Выбираем марку крана по техническим параметрам

Вариант 1.

длина стрелы lстр=12,5 м;

грузоподъемность Q=12 т;

вылет стрелы Lстр=7 м;

Вариант 2.

длина стрелы lстр=15 м;

грузоподъемность Q=12 т;

вылет стрелы Lстр=9 м;

высота подъема крюка Hкр=12 м;

скорость подъема крюка V1=7,1 м/мин;

скорость опускания крюка V2=10,6 м/мин;

скорость перемещения груза при изменении вылета стрелы V3=15 м/мин;

скорость перемещения крана V4=30 м/мин;

единовременные затраты на доставку и монтаж крана Ео=87,8 р;

стоимость машино-смены работы крана Смаш.-см=46,04 р.

7.3 Определяем сменную эксплуатационную производительность крана

Вариант 1.

Рис.5. Технологическая схема монтажа колонны краном МКГ-20

Рис.6. Схема монтажа колонны краном МКГ-20

Тц=Тм+Тр - время цикла монтажа, мин;

Тр - ручное время цикла монтажа, мин;

Тм=[(Нкр+Но.кр)/V1]+[(Нкр-Но.кр)/V2]+[(2?/360nоб)+S1/V3]kc+S2/V4 - машинное время цикла монтажа, мин;

Нкр - требуемая высота подъема крюка, м;

Но.кр - требуемая высота опускания крюка, м;

S1 - расстояние перемещения груза за счет изменения вылета стрелы, м;

kc - коэффициент, учитывающий совмещение рабочих операций, м;

S2 - расстояние перемещения крана, приходящееся на один элемент, м;

? - угол поворота стрелы крана, град;

Тр=34 мин; (для колонн устанавливаемых с применением клиньев и расчалок высотой до 14 м)

Тм=[(11,4+0,5)/6,3]+[(11,4-0,5)/19]+[(2*65/360*0,5)]*1+6/30=3,385 мин;

Тц=3,385+34=37,4 мин;

Пэ.ч=60k1/Тц - средняя часовая эксплуатационная производительность, шт/ч;

k1 - коэффициент, учитывающий неизбежные внутрисменные перерывы в работе крана; (0,85 для кранов без выносных опор).

Пэ.ч=60*0,85/37,4 =1,36 шт/ч;

Пэ.см=Пэ.ч*Q*tсм*k2 - эксплуатационная сменная производительность, м 3;

Q - масса (объем) колонны м 3;

tсм - продолжительность смены, ч;

k2 - переходный коэффициент от производственных норм к сметным;

Пэ.см=1,36*4,26*8*0,75=34,76 м3/смену

Вариант 2.

Рис.7. Технологическая схема монтажа колонны краном СКГ-25

Рис.8. Схема монтажа колонны краном СКГ-25

54°

Тм=[(11,4+0,5)/7,1]+[(11,4-0,5)/10,6]+[(2*54/360*0,7)]*1+6/30=13,13мин;

Тц=13,13+34=47,13 мин;

Пэ.ч=60*0,85/47,13=1,08 шт/ч;

Пэ.см=1,08*4,26*8*0,75=27,66 м3/смену.

Вывод: Вариант 2 обеспечивает небольшой выигрыш в производительности.

Определяем продолжительность работы крана.

Вариант 1

Тсм=Vр/Пэ.см - продолжительность работы крана, смен;

Vр - объем работ, м 3;

Тсм=(92,4+46,86)/34,76=4,006 смен;

Вариант 2

Тсм=(92,4+46,86)/27,66=5,03 смен;

Вывод: Вариант 1 обеспечивает небольшое сокращение времени ведения работ.

Определяем стоимость механизированных затрат.

Со=1,08(?Eо+?Смаш.-см*Тм)+1,5Сз.пл - стоимость механизированных затрат, р;

Сз.пл=Сз.пл.см*tсм - зарплата всех рабочих, занятых на монтаже, р;

Сз.пл.см - нормативная оплата труда звена монтажников в смену, р

Согласно ЕНиР 4-1 принимаем звено монтажников из 5 человек: V разряда - 1; IV разряда - 1; III разряда - 2; II разряда - 1

Тарифные ставки рабочих

РазрядыIIIIIIVVТарифные ставки, kтар, р/ч0.640.70.790.91

Сз.пл.см=(?Чр*kтар)tсм;

Чр - число рабочих;

Сз.пл.см=(0,91+0,79+0,7*2+0,64)*8=29,92 р/смену;

Со=1,08(74+36,27*4,006)+1,5*29,92*4,006 =416,63 р.

Вариант 2

Со=1,08(87,8+46,04*5,03)+1,5*29,92*5,03 =570,68 р.

Вывод: Вариант 1 дает существенную экономию затрат.

На основании сравнения принимаем для монтажа колонн кран МКГ-20, с монтажной схемой движения крана вдоль ряда колонн, как наиболее экономичный.

8. Выбор крана для монтажа подкрановых балок и подстропильных конструкций

Qк=mпб+mгр - требуемая грузоподъемность крана, т;

mпб - масса подкрановой балки (1,3т);

mгр - масса грузозахватных приспособлений (0,94т);

Qк=1,3+0,94=2,24т;

Нкртр=hкон+hпб+hгр+hмз - требуемая высота подъема крюка, м;

hкон - высота колонны от уровня пола до верха подкрановой консоли (5,2м);

hпб - высота подкрановой балки (1,1м);

hгр

hмз - монтажный зазор (0,5м);

Нкртр=5,2+1,1+2,2+0,5=9м.

Qк=mпк+mгр - требуемая грузоподъемность крана, т;

mпб - масса подстропильной конструкции (9,4т);

mгр - масса грузозахватных приспособлений (0,48т);

Qк=9,4+0,48=9,88т;

Нкртр=hкон+hпк+hгр+hмз - требуемая высота подъема крюка, м;

hкон - высота колонны от уровня пола до верха подкрановой консоли (8,4м);

hпб - высота подстропильной конструкции (3,42м);

hгр - высота грузозахватного приспособления (2,8м);

hмз - монтажный зазор (0,5м);

Нкртр=8,4+3,42+2,8+0,5=15,12м.

Примем кран МКГ-20 для монтажа подкрановых балок и подстропильных конструкций.

длина стрелы lстр=22,5 м;

грузоподъемность Q=2÷14,5т;

вылет стрелы Lстр=5,5÷16 м;

высота подъема крюка Hкр=17÷22 м;

скорость подъема крюка V1=6,3 м/мин;

скорость опускания крюка V2=19 м/мин;

скорость перемещения груза при изменении вылета стрелы V3=15 м/мин;

скорость перемещения крана V4=30 м/мин;

число оборотов стрелы в минуту nоб=0,5 об/мин;

единовременные затраты на доставку и монтаж крана Ео=74 р;

стоимость машино-смены работы крана Смаш.-см=36,27 р.

Рис.9. Схема монтажа подкрановых балок и подстропильных конструкций

Рис.10. Технологическая схема монтажа подкрановой балки

Рис.11. Технологическая схема монтажа подстропильной конструкции

9.Выбор крана для монтажа стропильных ферм и плит покрытия

Qксф=mсф+mгр - требуемая грузоподъемность крана примонтаже ферм, т;

mсф - масса стропильной фермы (9,8т);

mгр - масса грузозахватных приспособлений (1,75т);

Qксф=9,8+1,75=11,55т;

Нкрсф=hк+hсф+hгр+hмз - требуемая высота подъема крюка при монтаже ферм, м;

hк - высота колонны (8,4+0,7м);

hсф

hгр - высота грузозахватного приспособления (3,6м);

hмз - монтажный зазор (0,5м);

Нкрсф=8,4+0,7+3,3+3,6+0,5=16,5м;

Qкпп=mпп+mгр - требуемая грузоподъемность крана при монтаже плит покрытия, т;

mпп - масса плиты покрытия (7т);

mгр - масса грузозахватных приспособлений (1,08т);

Qкпп=7+1,08=8,08т;

Нкрпп=hк+hсф+hгр+hмз+hпп - требуемая высота подъема крюка при монтаже плит покрытия, м;

hк - высота колонны (9,1м);

hсф - высота стропильной фермы (3,3м);

hгр - высота грузозахватного приспособления (3,31м);

hмз - монтажный зазор (0,5м);

hпп - толщина плиты покрытия (0,3м);

Нкрпп=9,1+3,3+3,31+0,5+0,3=16,51м;

Примем кран МКГ-20.

длина стрелы lстр=22.5 м;

грузоподъемность Q=2÷14,5 т;

вылет стрелы Lстр=5,5÷16 м;

высота подъема крюка Hкр=17÷22 м;

скорость подъема крюка V1=6,3 м/мин;

скорость опускания крюка V2=19 м/мин;

скорость перемещения груза при изменении вылета стрелы V3=15 м/мин;

скорость перемещения крана V4=30 м/мин;

число оборотов стрелы в минуту nоб=0,5 об/мин;

единовременные затраты на доставку и монтаж крана Ео=74 р;

стоимость машино-смены работы крана Смаш.-см=36,27 р.

Рис. 12. Схема монтажа стропильных ферм и плит покрытия.

Рис. 13. Технологическая схема монтажа стропильных ферм.

Рис. 14. Технологическая схема монтажа плит покрытия.

10. Выбор крана для монтажа стеновых панелей

Qк=mсп+mгр - требуемая грузоподъемность крана, т;

mсп - масса стеновой панели (2,9т);

mгр - масса грузозахватных приспособлений (0,02т);

Qк=2,09+0,02=2,92т;

Нкртр=hст+hгр+hмз - требуемая высота подъема крюка, м;

hст - высота стены (11,9+1,8м);

hгр - высота грузозахватного приспособления (2,2м);

hмз - монтажный зазор (0,5м);

Нкртр=11,9+1,8+2,2+0,5=16,4м.

Примем кран МКГ-10

длина стрелы lстр=18 м;

грузоподъемность Q=0,5÷4,5т;

вылет стрелы Lстр=5.5÷16м;

высота подъема крюка Hкр=10,5÷18м;

скорость подъема крюка V1=7,0 м/мин;

скорость опускания крюка V2=17 м/мин;

скорость перемещения груза при изменении вылета стрелы V3=15 м/мин;

скорость перемещения крана V4=30 м/мин;

число оборотов стрелы в минуту nоб=0,7 об/мин;

единовременные затраты на доставку и монтаж крана Ео=45,3 р;

стоимость машино-смены работы крана Смаш.-см=27,63 р.

Рис. 15. Схема монтажа стеновых панелей.

Рис. 16. Технологическая схема монтажа стеновых панелей.

11. Результаты выбора кранов

Таблица 5

Наименование монтируемых конструкцийМонтажные характеристики крановКраны пригодные по техническим параметрамQк,тHкр,мLстр,мI вариантII вариантМаркаТехнические характеристикиМаркаТехнические характеристикиКолонны (с учетом грузозахватных приспособлений и оснастки)11,0311,044,5МКГ-20lстр=12,5м; Q=5÷20т; Lстр=5÷12м; Hкр=8÷13м.СКГ-25lстр=15м; Q=5÷23т; Lстр=6÷14м; Hкр=7÷13,5м.Подкрановые балки2,2496,85МКГ-20lстр=22,5м; Q=2÷14,5т; Lстр=5,5÷16м; Hкр=17÷22м.МКГ-20lстр=22,5м; Q=2÷14,5т; Lстр=5,5÷16м; Hкр=17÷22м.Подстр-ые конструкции9,8815,127,3Стропильные фермы 11,5516,56,5МКГ-20lстр=22,5м; Q=2÷14,5т; Lстр=5,5÷16м; Hкр=17÷22м.МКГ-20lстр=22,5м; Q=2÷14,5т; Lстр=5,5÷16м; Hкр=17÷22м.Плиты покрытия8,0816,518,421Стеновые панели2,9216,47,0МКГ-10lстр=18м; Q=0,5÷4,5т; Lстр=5.5÷16м; Hкр=10,5÷18м.МКГ-10lстр=18м; Q=0,5÷4,5т; Lстр=5.5÷16м; Hкр=10,5÷18м.

12. Технико-экономическое обоснование выбранного варианта производства работ

12.1 Определение наиболее экономичного варианта монтажа конструкций здания

Виды монтируемых конструкций.

Таблица 6

КонструкцияМасса, тОбъем, м 3КоличествоКолонны10,74,2667Подкрановые балки1,3-60Подстропильные конструкции9,43,7510Стропильные фермы9,83,7544Плиты покрытия72,78320Стеновые панели2,92,56308

12.1.1 Определяем сменную эксплуатационную производительность кранов

При монтаже колонн (определена ранее).

Для крана МКГ-20 Пэ.см=34,76 м3/смену;

Для крана СКГ-25 Пэ.см=27,66 м3/смену;

При монтаже подкрановых балок и подстропильных конструкций

Для крана МКГ-20:

28º(для подкоановой балки); ?=47º(для подстропильной конструкции);

Трпб=60 мин;

Трпк=24 мин;

Тмпб=[(9+0,5)/6,3]+[(9-0,5)/19]+[(2*28/360*0,5)+0]*1+12/30=2,44 мин;

Тмпк=[(15,12+0,5)/6,3]+[(15,12-0,5)/19]+[(2*47/360*0,5)+0]*1+12/30=4,17 мин;

Тцпб=2,44+60=62,44 мин;

Тцпк=4,17+24=28,17 мин;

Тцср= (60*62,44+10*28,17)/(60+10)=57,5мин;

Пэ.ч=60*0,85/57,5=0.89 шт/ч;

Qср= (60*1,3+10*9,4)/(60+10)=2,5 т;

Пэ.см=0,9*2,5*8*0,75=13,27т/смену;

При монтаже стропильных ферм и плит покрытия

Для крана МКГ-20:

63°;

ТМСФ=[(16,5+0,5)/6,3]+[(16,5-0,5)/19]+[(2*63/360*0,5)+0]*1+3/30=4,3 мин;

1=108°;

2=118°;

3=130°;

4=144°;

5=160°;

6=174°;

5=186°;

6=195°;

Ср=151,875°;

ТМПП=[(16,51+0,5)/6,3]+[(16,51-0,5)/19]+[(2*151,875/360*0,5)+3/30]=5,3 мин;

ТРСФ=33 мин;

ТРПП=15 мин;

ТЦСФ=4,3+33=37,33 мин;

ТЦПП=5,3+15=20,3 мин;

Тцср= (N1*ТЦ1+ N2*ТЦ2+…+ Nn*ТЦn)/ (N1+ N2+…+ Nn) - средневзвешенное время одного цикла монтажа;

Nn - количество монтируемых конструкций;

Тцср= (44*37,33+320*20,3)/(44+320)=22,36мин;

Пэ.ч=60*0,85/22,36=2,28 шт/ч;

Qср= (N1*Q1+N2*Q2+…+ Nn*Qn)/(N1+ N2+…+ Nn) - средневзвешенная масса монтируемых элементов;

Qср= (44*3,75+320*2,78)/(44+320)=2,9 м3;

Пэ.см=2,4*2,9*8*0,75=41,76 м3/смену;

При монтаже стеновых панелей

Для крана МКГ-10:

Тр=(260*23+48*27)/(260+48)=23,6 мин;

S2=2*(120+48)/(260+48)=1,09 м;

Тм=[(16,4+0,5)/7]+[(16,4-0,5)/17]+[(2*180/360*0,7)+0]*1+1,09/30=6,3 мин;

Тц=6,3+23,6=30 мин;

Пэ.ч=60*0,85/30=1,7 шт/ч;

Пэ.см=1,7*1,83*8*0,75=18,7 м3/смену.

12.1.2 Определяем сменную продолжительность работы каждого крана на объекте

Таблица 7

Монтируемые конструкцииОбъем работ, тПродолжительность работ, сменВариант №1Вариант №2Колонны92,4+46,86=139,26139,26/34,76 =4,006МКГ-20139,26/27,66=5,03СКГ-25Подкрановые балки и подстропильные конструкции94+24,8+26=144,8144,8/13,27=10,9МКГ-20144,8/13,27=10,9МКГ-20Стропильные фермы и плиты покрытия165+889,6=1054,61054,6/41,76=25,251054,6/41,76=25,25Стеновые панели442+122,88=564,88564,88/18,7=30,2МКГ-10564,88/18,7=30,2МКГ-10Итого70,35671,38

12.1.3 Определяем стоимость механизированных затрат по вариантам

Вариант №1

Со=1,08(74+74+45,3+36,27*4,006+36,27*(10,9+25,25)+27,63*30,2)+1,5*29,92*70,356=5840,496 р.

Вариант №2

Со=1,08(87,8+74+45,3+46,04*5,03+36,27*(10,9+25,25)+27,63*30,2)+1,5*29,92*71,38=5994,5 р.

Вывод: Вариант №1 с использованием 3 кранов МКГ-20(12,5м), МКГ-20(22,5м), МКГ-10 экономически наиболее выгоден.

13. Технология и организация монтажных работ

Монтаж конструкций осуществляют с предварительным складированием в зоне действия монтажного крана в технологической последовательности их монтажа. Разгрузку и раскладку конструкций производят стреловым краном отдельной такелажной бригадой.

Монтаж конструкций здания выполняют пятью потоками:

первый поток - колонны со связями;

второй поток - подкрановые балки и подстропильные конструкции;

третий поток - конструкции покрытия: фермы, связи, плиты;

четвертый поток - колонны фахверка;

пятый поток - стеновые панели.

13.1 Способы и средства транспортирования конструкций

Основной вид транспорта для перевозки сборного железобетона - автомобильный при дальности транспортирования до 5 км.

Отпуск сборных конструкций производят при достижении бетоном 100%-ной прочности в зимнее время и 70%-ной прочности в летнее, при условии, что завод-изготовитель гарантирует набор бетоном марочной прочности к 28-дневному возрасту.

Элементы длинной до 6м транспортируют на бортовых автомашинах. Более длинные элементы - на автопоездах с прицепами и на безбортовых полуприцепах при массе элементов более 14 т; на прицепах-трейлерах - до 40 т; на панеле-, фермо-, блоковозах - до 35 т.

Укладку сборных элементов на транспортные средства производят с учетом следующих требований:

элементы должны находиться в положении, близком к проектному, за исключением колонн, которые транспортируются «плашмя», а разгружаются и раскладываются в положении «на ребро»;

необходимо, чтобы элементы опирались на деревянные инвентарные прокладки и подкладки, располагаемые в местах, указанных в рабочих чертежах на изготовление этих элементов. Толщина прокладок и подкладок должна быть не менее 25мм и не менее высоты петель и других выступающих частей элементов. Применение промежуточных прокладок не допускается;

при многоярусной погрузке подкладки и прокладки следует располагать строго по одной вертикали;

элементы необходимо тщательно укреплять с целью предохранения от опрокидывания, продольного и поперечного смещения, а также ударов друг о друга;

офактуренные поверхности элементов должны быть защищены от повреждений.

При транспортировании автомобильным и железнодорожным транспортом размер грузов должен вписываться в габариты подвижного состава. Всякие отклонения от этих габаритов по высоте, ширине, длине требуют специального согласования и контролируемых условий перевозки.

Разгрузку доставленных на строительную площадку сборных конструкций обычно производят специальным разгрузочным самоходным краном и реже основным монтажным механизмом.

.2 Складирование сборных элементов

Склады размещают на спланированной площадке, с учетом стока ливневых и талых вод.

Обычный запас конструкций - на 3…7 дней работы монтажных кранов.

При хранении конструкции на приобъектном складе необходимо:

раскладывать сборные элементы и размещать штабеля в зоне действия монтажного крана с учетом последовательности монтажа;

конструкции, имеющие большую массу (или парусность), располагать вблизи монтажного крана;

хранить сборные элементы в условиях, исключающих их деформирование и загрязнение;

на территории склада установить указатели проездов и проходов;

все элементы складируют на деревянных подкладках размером 6х6 и 8х8 см, при этом должны быть обеспечены соосность укладки элементов, исключены возможности образования трещин и перенапряжений в бетоне конструкции.

Складирование элементов необходимо организовать так, чтобы иметь доступ к любой конструкции для возможности определения ее маркировки и подготовки к монтажу.

Оптимальные размеры штабелей для плит покрытий и перекрытий - до 10…12 рядов, но максимальная высота штабеля не должна превышать 2,5м.

На складе стеновые панели устанавливают вертикально или наклонно в металлических пирамидах или кассетах.

Расположение сборных элементов на складе должно быть таким, чтобы при их подъеме для установки в проектное положение вылет стрелы крана не изменялся, т.е. стрела крана при монтаже не поднималась и не опускалась.

.3 Монтаж колонн

До монтажа колонн необходимо:

принять по акту (с приложением исполнительной схемы) фундаменты и проверить их соответствие проектному положению с учетом требования нормативных документов;

нанести по четырем граням на уровне верхней плоскости фундаментов риски установочных осей;

закрыть стаканы фундаментов щитами для предохранения от загрязнения;

устроить дороги для проезда монтажного крана и автомобилей;

подготовить площадки для складирования колонн у места их установки;

доставить в зону монтажа необходимые монтажные средства, приспособления и инструменты;

проверить положение всех закладных деталей колонн;

нанести риски установочных осей на боковых гранях колонн.

Колонны монтируются отдельным (дифференцированным) потоком, вдоль здания.

Колонны предварительно раскладывают у мест монтажа на деревянных прокладках толщиной не менее 25мм. Перед монтажом каждую колонну необходимо осмотреть с тем, чтобы она не имела деформаций, повреждений, трещин, раковин, сколов, обнаженной арматуры, наплывов бетона. Необходимо проверить геометрические размеры колонны, наличие монтажного отверстия, правильность установки стальных закладных деталей при помощи рулетки.

Монтаж колонн ведем краном МКГ-20 с длиной стрелы 12,5 метров.

Строповку колонн осуществляют за монтажный стержень, пропускаемый в специальное отверстие колонны. Необходимо обеспечить дистанционную расстроповку, исключающую необходимость подъема рабочего к месту строповки после установки колонны в стакан фундамента. Строповку осуществлять при помощи траверсы с устройством для расстроповки с земли. Колонны при помощи монтажного крана опускают в стакан фундамента на железобетонные подкладки или на выравнивающий слой бетонной смеси.

Выверку и временное закрепление установленных в фундаменты колонн осуществляется при помощи комплекта монтажного оснащения. Проектное положение низа колонны на дне стакана фундамента, временное крепление и выверка колонн по вертикали осуществляется с помощью клиновых вкладышей.

Выверку и исправление колонн по вертикали производят при помощи домкратов; при этом отклонение от вертикали и смещение осей колонн в нижнем сечении не должно превышать нормативных величин.

Расстроповку установленных колонн следует производить после надежного закрепления их в стаканах фундаментов клиновыми вкладышами.

Перед заделкой стыка между колонной и фундаментом бетонной смесью на клиновой вкладыш устанавливают ограждение, которое извлекают из стакана сразу же после уплотнения жесткой бетонной смеси или после начала схватывания при обычных смесях.

После выверки колонн закрепление их в проектном положении осуществляется путем бетонирования стыков бетонной смесью на быстротвердеющем безусадочном цементе при помощи пневмонагнетателя. Клиновые вкладыши вынимают только после приобретения бетоном стыка прочности, указанной в проекте производства работ или по достижении бетоном 70%-ной прочности.

При монтаже колонн необходимо проверять отметку дна стакана фундамента, совмещение риски на грани в нижней части колонны с разбивочной риской на верхней грани фундамента, вертикальность колонн, отметки крановой консоли и оголовка колонны. Совмещение осей колонны и разбивочных осей необходимо контролировать по двум осям, вертикальность колонны должна быть обеспечена при помощи одного или двух теодолитов по двум разбивочным осям. Отметки опорных площадок для подкрановых балок и ферм контролируют методом геометрического нивелирования.

13.4 Монтаж подкрановых балок и подстропильных конструкций

Монтаж конструкций ведем совместно краном МКГ-20, захват осуществляется траверсой. Подкрановые балки и подстропильные конструкции устанавливают с последующей выверкой. При этом балки и подстропильные конструкции устанавливают на всю длину секции. После временного крепления балок выверяют отметку их верха на опорах. Если отклонения превышают 5мм по сравнению с наиболее высокой отметкой, под остальные опоры балок подкладывают стальные прокладки. Устройство для выверки состоит из жёсткой рамы с направляющими и двух стоек. Выверку подкрановых балок выполняют два монтажника. Сначала устройство краном устанавливают на торец подкрановой балки. Для выверки балки устройство устанавливают на консоль колонны и закрепляют страховочной цепью. Верхний пояс балки захватывается клещевыми устройствами. Смещение балки по высоте и в плане производится при помощи домкрата и горизонтального винта. По окончании выверки под балку укладывают подкладки и закрепляют её анкерными болтами. Далее траверсу опускают, выводят крюки из зацепления, устройство поднимают и на роликах перекатывают по балке к следующей колонне. До начала монтажа должны быть выполнены работы по устройству связей между колонами.

Подстропильные конструкции и балки устанавливают в проектное положение с совмещением осевых рисок на их торцах с рисками на опорных поверхностях нижележащих конструкций(колонн), после чего их закрепляют сваркой закладными элементами этих конструкций.

13.5 Монтаж ферм и плит покрытия

Стропильные фермы и плиты покрытия монтируют в одном потоке после установки и закрепления всех нижерасположенных конструкций каркаса здания.

Комплексный монтаж конструкций покрытия ведется продольным методом. Монтажный кран находится за пределами монтируемой ячейки, после установки очередной стропильной балки укладывают через нее плиты покрытий. При этом подвешенные на крюке крана плиты расположены длинной стороной вдоль стрелы крана.

До начала монтажа покрытия, сборные конструкции должны находиться в зоне их монтажа.

Конструкции покрытий раскладывают и устанавливают в проектное положение краном МКГ-20 с длиной стрелы 22,5 метров.

Перед монтажом конструкции покрытия необходимо оснастить предохранительным канатом и оттяжками, а крайние плиты инвентарными ограждениями.

Фермы устанавливают в проектное положение монтажники, находящиеся на монтажных площадках, путем совмещения осевых рисок на их торцах с разбивочными рисками на опорных поверхностях нижележащих конструкций (колонн).

После проверки правильности расположения их закрепляют в проектном положении при помощи электросварки.

Устойчивость монтируемых стропильных ферм должна быть обеспечена дополнительным креплением верхнего пояса не ближе чем на 3 метра до опорного узла на колонне, или временным креплением расчалками или инвентарными распорками.

Временное крепление первых двух монтируемых стропильных ферм выполняют с помощью расчалок, закрепленных за приставные инвентарные якоря. Устойчивость последующих стропильных ферм может быть обеспечена постановкой инвентарных распорок пролетом 12 метров.

Закрепляют стропильные фермы в проектном положении приваркой закладных деталей двумя боковыми швами.

Ориентирование монтируемых стропильных ферм производят с помощью, приваренных к закладным деталям опорных площадок, пластин фиксаторов.

Расстроповку конструкций, а также снятие временного крепления с них выполняют только после приварки опорных узлов стропильных ферм и проектного закрепления монтируемой плиты покрытия не ближе, чем за 3 метра до опорного узла фермы. Первая плита покрытия, устанавливаемая на стропильную ферму, приваривается в 4-х опорных узлах, а последующие плиты должны быть приварены не менее чем в 3-х узлах.

Плиты покрытия монтируются от одного конца стропильной фермы к другому, начиная со стороны ранее смонтированного пролета.

При укладке первой плиты один монтажник находится на лестничной площадке, закрепленной на колонне, второй, на плите, ранее смонтированной ячейки или на лестнице-площадке. Последующие плиты монтажники укладывают, находясь на ранее смонтированных плитах покрытия.

После монтажа и закрепления плит покрытия начинают замоноличивание стыков плит покрытия раствором М100.

.6 Монтаж колонн фахверка

Монтаж ведется краном МКГ-20 с предварительной раскладкой. Строповка осуществляется при помощи траверсы с устройством для расстроповки с земли. После установки в проектное положение, колонну закрепляют в стакане фундамента с помощью клиновых вкладышей и производят замоноличивание и потом приваривают к стропильной конструкции.

13.7 Монтаж стеновых панелей

Стеновые панели монтируются самостоятельным потоком после завершения монтажа каркаса здания и покрытия.

Строповку панелей ведем с помощью траверсы.

Подъем и подачу стеновых панелей к месту установки осуществляют стреловым краном МКГ-10.

Монтажники выверяют и крепят устанавливаемые стеновые панели с рабочих площадок, находящихся с внутренней стороны здания.

Монтажники, находящиеся на площадке, обеспечивают наведение и установку панелей в проектное положение, их выверку, временное и окончательное крепление путем электросварки закладных деталей. Перед установкой панели делают заливку раствором на горизонтальную поверхность ниже установленной панели, устанавливают упругую прокладку, наносят слой мастики. Заливку вертикальных швов цементным раствором производят после окончательного крепления панелей.

При производстве работ следует контролировать размер швов, качество заделки и целостность лицевых граней смонтированных панелей.

Геометрические размеры панелей при приемке их на строительную площадку следует контролировать компарированной рулеткой.

При геодезическом контроле точность монтажа для панелей первого ряда и для панелей над пролетами, проверяют совмещением осей нижней грани панели с рисками, нанесенными от разбивочных осей на опорные столики.

Контроль осуществляют в двух местах нижней грани панели стальной линейкой или боковым нивелированием. Для последующих рядов панелей совмещение грани монтируемой панели с гранями установленной ранее панели контролируют методом бокового нивелирования с помощью теодолита. При этом мерную рейку поочередно приставляют к сопрягаемым граням панелей в двух местах.

Вертикальность установленной панели контролируют по двум граням при помощи отвеса-рейки или методом бокового нивелирования. Положение по высоте контролируется размером разности отметок верхних граней установленных панелей, опорных столиков, а также подкладок методом геометрического нивелирования.

Панели монтируют снизу вверх, в пределах зоны, ограниченной двумя колоннами.

14. Калькуляция затрат труда и заработной платы

Шифр нормНаименование работЕд. измер.Нормы времени на единицуОбъем работТрудоемкостьРасценка, р.? зарплаты, р. Состав звеначел.-чмаш.-ччел.-чмаш.-чПрофессияРазряд Кол-во12345678910111213Внутрипостроечные транспортные работыE1-5,T2, №12Выгрузка колонн m=5,3т и m=10,7т100т31,53,50910,5275,2641-59 1-9212-32Машинист Такелажник6 21 2E1-5,T2, №3Выгрузка подкрановых балок m=0,62т и m=1,3 т 100т8,84,40,5084,472,244-66 5-635-23E1-5,T2, №11Выгрузка подстропильных конструкций m=9,4т100т3,21,60,943,011,51-70 2-053-53E1-5,T2, №11Выгрузка стропильных ферм m=9,8т100т3,21,64,3113,796,91-70 2-0516-16E1-5,T2, №9Выгрузка плит покрытия m=7т100т3,61,822,480,6440,321-91 2-3094-30E1-5,T2, №8Выгрузка колонн фахверка m=5,82т100т3,81,90,6982,651,332-01 2-433-10E1-5,T2, №4Выгрузка стеновых панелей m=1,9т100т7,23,64,9435,5717,783-82 4-6141-64E1-5,T2, №5Выгрузка стеновых панелей m=2,9т100т5,42,71,3927,523,762-86 3-468-80E1-5,T2, №1Выгрузка крайних связей m=0,34т100т22110,030,660,3311-66 14-090-77E1-5,T2, №2Выгрузка средних связей m=0,96т100т126,10,020,240,1226-47 7-680-28Монтаж каркаса здания E4-1-4А, T2,№5,8Установка крайних колонншт.5,51,14424248,44-11 1-17232-32Монтаж-к Машинист5;4;3;2 61;1;2;1 1Установка средних колонн шт.91,8119919,86-73 1-9195-04E4-1-6Б, T3,№2Установка подкрановых балокшт.4,30,866025851,63-22 0-91,2247-92E4-1-6В, T3,№2Установка подстропильных конструкцийшт.511050104-10 1-0651-60Монтаж-к Машинист6;5;4;3;2 61;1;1;1;1 1E4-1-6В, T4,№3Установка стропильных фермшт.9,51,94441883,67-79 2-01431-2E4-1-7,№11Установка плит покрытия 3х6=18м²шт.1,20,3320384960-84,9 0-31,8373-44Монтаж-к Машинист4;3;2 61;2;1 1E4-1-6, T3,№5Установка колонн фахверкашт.5,51,1126613,24-11 1-1763-36Монтаж-к Машинист5;4;3;2 61;1;2;1 1E4-1-8А, T2,№2Установка стеновых панелей 1,2х6=7,2м²шт.30,752607801952-28 0-79,5799-50Монтаж-к Машинист5;4;3;2 61;1;1;1 1E4-1-8А, T2,№3Установка стеновых панелей 1,8х6=10,8м²шт.4148192483-04 1-06196-80E5-1-3, T2,№1,2,3,4Портальные связишт. + на 1т0,15 1,40,05 0,4720,3 2,80,1 0,940-12 0-05,3 1-12 0-49,80-346 3-236Монтаж-к Машинист5;4;3; 61;1;1 1E5-1-6, T2,№1,2,3,4Крестовые связишт. + на 1т0,64 30,21 185,12 241,68 80-512 0-223 2-40 1-065-88 27-68Монтаж-к Машинист6;5;4;3 61;2;3;1 1Сварочные работы E22-1-6,№1,3 K=1,25;k=1,2;k=1,4Сварка колонны фахверка и фундаментной плиты kf=12мм10м шва9,45-0,726,8-7-485-39Сварщик41E22-1-6,№1,3 K=1,25;k=1,2;k=1,4Сварка колонны фахверка и стропильной конструкции kf=6мм10м шва5,25-1,26,3-4-164-99Сварщик41E22-1-6,№1,3 K=1,25;k=1,2;k=1,4Сварка подстропильной конструкции с колонной kf=8мм10м шва5,67-0,643,63-5-173-31Сварщик51E22-1-6,№1,3 K=1,25;k=1,2;k=1,4Сварка стропильной и подстропильной конструкции kf=10мм10м шва7,35-2,37617,46-6-7015,92Сварщик51E22-1-6,№1,3 K=1,25;k=1,2;k=1,4Сварка плит покрытия и стропильной конструкции kf=10мм10м шва7,35-15,36112,9-5-8289-40Сварщик41E22-1-6,№1,3 K=1,25;k=1,2;k=1,4Сварка колонны и крестовой связи kf=8мм10м шва5,67-3,96822,38-4-4717-74Сварщик41E22-1-6,№1,3 K=1,25;k=1,2;k=1,4Сварка колонны и портальной связи kf=8мм10м шва5,67-0,643,63-4-472-86Сварщик41E22-1-6,№1,3 K=1,25;k=1,2;k=1,4Сварка колонны и стеновых панелей kf=6мм10м шва5,25-17,24890,55-4-15871-72Сварщик41E22-1-6,№1,4 K=1,25;k=1,2;k=1,4Колонна-подкрановая балка kf=12мм10м шва4,5-5,7625,92-4-7727-48Сварщик51Заделка стыков и швовE4-1-25,№2Замоноличивание колонн в стакан фундаменташт.1,2-5566-0-8948-95Монтажник4; 31; 1E4-1-26Заливка швов плит покрытия100м шва6,4-30,48195,07-4-77145-39E4-1-27Гидроизоляция швов бутил-каучуковой лентой10м шва0,78-273,48213,314-0-58,1158-89E4-1-27Герметизация швов полиизобутиленовой лентой -горизонтальных -вертикальных10м шва1,3 1,4- -220,8 52,68287,04 57,948- -0-96,9 0-82213-96 43-2E4-1-28Расшивка швов10м шва1,4-273,48382,872-1-11303-56Монтажник41Итого: 1811,5793867-21215. Назначение транспортных средств и расчет их количества

Наименование перевозимых конструкцийОсновные размеры, мМасса одной конструкции, m, тМарка прицепа и тягачаГрузо-подъемность, тКол-во перевозимых конструкций, n, штКоэффициент использованиядлиннаширинавысотаКрайние и средние колонны9,40,40,65,3 10,7УПР-1212 МАЗ-504В122 10,88 0,98Фахверковые колонны9,30,50,55,82УПР-1212 МАЗ-504В1220,96Стропильные фермы243,30,249,8ПФ-2024 КрАЗ-2212020,98Подстропильные конструкции123,420,59,4ПФ-2024 КрАЗ-2212020,94Плиты покрытия630,37УПР-1212 МАЗ-504В1210,61Подкрановые балки60,60,70,62УПР-1212 МАЗ-504В1250,26Подкрановые балки120,51,11,3УПР-1212 МАЗ-504В1250,54Связи крестовые---0,34ГКБ-8175,550,31Связи портальные---0,96ГКБ-8175,550,87Стеновые панели6 60,24 0,241,2 1,81,9 2,9ПП-1207 МАЗ-504В12,55 30,76 0,70

Количество машин определяем по формуле:

15км-дальность транспортирования;

V=30км/ч (бетонное покрытие дорог);

tп, tр - время погрузки и разгрузки автотранспортного средства;

п=Нвр.маш-ч × m;п=Нвр.маш-ч × n × m;р= tп- tп;

tм -время для маневрирования (0,008ч).

Необходимое количество машин при перевозке крайних колонн:р=tп=1,5х5,3х2/100=0,159ч;м=(1+0,159х2+0,008)/0,159=8,33?9 машин.

Необходимое количество машин при перевозке средних колонн:р=tп=1,5х10,7х1/100=0,1605ч;м=(1+0,1605х2+0,008)/0,1605=8,28?9 машин.

Необходимое количество машин при перевозке подстропильных конструкций:р=tп=1,6х9,4х2/100=0,30ч;м=(1+0,30х2+0,008)/0,30=5,36?6 машин.

Необходимое количество машин при перевозке подкрановых балок:р=tп=4,4х(0,62+1,3)х5/100=0,43ч;м=(1+0,43х2+0,008)/0,43=2,8?3 машин.

Необходимое количество машин при перевозке колонн фахверка:р=tп=1,5х5,82х2/100=0,175ч;м=(1+0,175х2+0,008)/0,175=5,95?6 машин.

Необходимое количество машин при перевозке стропильных ферм:р=tп=1,6х9,8х2/100=0,314ч;м=(1+0,314х2+0,008)/0,314=5,2?6 машин.

Необходимое количество машин при перевозке плит покрытия:р=tп=1,8х7х1/100=0,126ч;м=(1+0,126х2+0,008)/0,126=10 машин.

Необходимое количество машин при перевозке стеновых панелей массой 1,9 т:р=tп=3,6х1,9х5/100=0,342ч;м=(1+0,342х2+0,008)/0,342=4,95?5 машин.

Необходимое количество машин при перевозке стеновых панелей массой 2,9 т:р=tп=2,7х2,9х3/100=0,235ч;м=(1+0,235х2+0,008)/0,235=6,3?7 машин.

Необходимое количество машин при перевозке портальных связей:м=1 машина, т.к. связей всего 2.

Необходимое количество машин при перевозке крестовых связей:м=1 машина, т.к. связей всего 8.

16. Расчет состава бригады

Расчет ведем на основании календарного графика производства работ.

Подсчет плановой трудоемкости по разрядам

ПрофессиятрудоемкостьВ том числе по разрядам23456МонтажникМонтаж колонн, связей4591899-Замоналичивание колонн8--8--Выгрузка и монтаж подстропильных ферм и подкрановых балок30510555Монтаж стропильных ферм и плит покрытия751515151515Заливка швов плит покрытия24-1212--Выгрузка и установка колонн фахверков7,51,531,51,5-Монтаж стеновых панелей12030303030-Заделка стыков панелей стен114-5757--Итого423,560,5145137,560,520СварщикСварка связей и колонн k=83--3--Сварка подстропильных ферм и подкрановых балок с колонной3---3-Сварка стропильной фермы; сварка плит покрытия14--77-Сварка колонны фахверка1,5--1,5--Сварка стеновых панелей11--11--Итого32,5--22,510-ТакелажникВыгрузка колонн связей и распорок22----Выгрузка стропильных ферм и плит покрытия1010----Выгрузка стеновых панелей55----Итого1717----

Все монтажники второго разряда имеют удостоверение такелажника/

Чр=Тплан*100/t*k - число рабочих;

Тплан - плановая трудоемкость строительного процесса, чел.-смен;

t - продолжительность выполнения работы, смен;

k - коэффициент выполнения норм, % (kср=103,58%);

Всего в бригаде:

Чр=502,7*100/29*103,75=24 чел;

В том числе по разрядам:

Чмонт2р=[(64,5*100)/ 103,75*(4+3+6+1,5+5)]+=6 чел;

Чмонт3р=(150*100)/ 103,75*(4+2+3+6+3+1,5+5+9,5)=4 чел;

Чмонт4р=[(141,5*100)/ 103,75*(4+2+3+6+3+1,5+5+9,5)]=4 чел;

Чмонт5р=[(64,5*100)/ 103,75*(4+3+6+1,5+5)]=3 чел;

Чмонт6р=25*100/103,75*(3+6)=3 чел;

Чсвар4р=[(19,5*100)/ 103,75*(4+1,5+5)]=2 чел;

Чмонт5р=[(14,5*100)/ 103,75*(4+3)]=2 чел;

Состав комплексной бригады

Профессиякол-вов том числе по разрядам23456Монтажник2064433Сварщик400220Итого24

17.Инструкция по охране труда для монтажников стальных и железобетонных конструкций

Требования безопасности перед началом работы:

1. Перед началом работы монтажники обязаны:

а) Предъявить руководителю удостоверение о проверке знаний безопасных методов работ и пройти инструктаж на рабочем месте с учетом специфики выполняемых работ;

б) Надеть каску, спецодежду, спецобувь установленного образца;

в) Получить задание на выполнение работы у бригадира или руководителя.

После получения задания монтажники обязаны:

а) Подготовить необходимые средства индивидуальной защиты, в том числе: пояс предохранительный и канат страховочный - при выполнении верхолазных работ; защитные очки - при пробивке отверстий в железобетонных конструкциях;

б) Проверить рабочее место и подходы к нему на соответствие требованиям безопасности;

в) Подобрать технологическую оснастку и инструмент, необходимые при выполнении работы, проверить их на соответствие требованиям безопасности;

г) Осмотреть элементы строительных конструкций, предназначенные для монтажа, и убедиться в отсутствии у них дефектов.

Монтажники не должны приступать к выполнению работы при:

а) Неисправностях технологической оснастки, средств защиты работающих, указанных в инструкциях заводов-изготовителей, при которых не допускается их применение;

б) Несвоевременном проведении очередных испытаний технологической оснастки, инструментов и приспособлений;

в) Несвоевременном проведении очередных испытаний или истечении срока эксплуатации средств защиты работающих, установленного заводом-изготовителем;

г) Недостаточной освещенности рабочих мест и подходов к ним.

Обнаруженные неисправности должны быть устранены собственными силами, а при невозможности сделать это монтажники обязаны сообщить о них бригадиру или руководителю работ.

Требования безопасности во время работы:

4. Для прохода на рабочее место монтажники должны использовать оборудованные системы доступа (лестницы, трапы, мостики). Нахождение

монтажников на элементах строительных конструкций, удерживаемых краном, не допускается.

Навесные монтажные площадки, лестницы и другие приспособления, необходимые для работы монтажников на высоте, следует устанавливать и закреплять на монтируемых конструкциях до их подъема.

При отсутствии ограждения рабочих мест на высоте монтажники обязаны применять предохранительные пояса в комплекте со страховочным устройством. При этом монтажники должны выполнять требования "Типовой инструкции по охране труда для работников, выполняющих верхолазные работы".

Очистку подлежащих монтажу элементов строительных конструкций от грязи и наледи следует осуществлять до их подъема. При строповке строительных конструкций монтажники обязаны выполнять требования "Типовой инструкции по охране труда для стропальщиков".

При монтаже конструкций сигналы машинисту крана должны подаваться только одним лицом: при строповке изделий стропальщиком, при их установке в проектное положение бригадиром или звеньевым, кроме сигнала "Стоп", который может быть подан любым работником, заметившим явную опасность.

В процессе перемещения конструкций на место установки с помощью крана монтажники обязаны соблюдать следующие габариты приближения их к ранее установленным конструкциям и существующим зданиям и сооружениям;

а) Допустимое приближение стрелы крана - не более 1м;

б) Минимальный зазор при переносе конструкций над ранее установленными - 0,5м;

в) Допустимое приближение поворотной части грузоподъемного крана - не менее 1м.

Предварительное наведение конструкции на место установки необходимо осуществлять с помощью оттяжек пенькового или капронового каната. В процессе подъема-подачи в наведения конструкции на место установки монтажникам запрещается наматывать на руку конец каната.

Перед установкой конструкции в проектное положение монтажники обязаны:

а) Осмотреть место установки конструкции и проверить наличие разбивочных и геометрических осей на опорной поверхности;

б) Приготовить необходимую оснастку для ее проектного или временного закрепления;

в) Проверить отсутствие людей внизу непосредственно под местом монтажа конструкции. Запрещается нахождение людей под монтируемыми элементами до установки их в проектное положение и окончательного закрепления.

При установке элементов строительных конструкций в проектное положение монтажники обязаны:

а) Производить наводку конструкции на место установки, не применяя значительных физических усилий;

б) Осуществлять окончательное совмещение разбивочных и геометрических осей с помощью монтажного ломика или специального инструмента (конусных оправок, сборочных пробок и др.).

Проверять совпадение отверстий пальцами рук не допускается.

После установки конструкции в проектное положение необходимо произвести ее закрепление (постоянное или временное) согласно требованиям проекта. При этом должна быть обеспечена устойчивость и неподвижность смонтированной конструкции при воздействии монтажных и ветровых нагрузок. Крепление следует производить за ранее закрепленные конструкции, обеспечивая геометрическую неизменяемость монтируемого здания (сооружения).

Расстроповку элементов конструкций, установленных в проектное положение, следует производить после их постоянного или временного закрепления согласно проекту при соблюдении следующих требований безопасности:

а) Расстроповку элементов конструкций, соединяемых заклепками или болтами повышенной прочности, при отсутствии специальных указаний в проекте следует производить после установки в соединительном узле не менее 30%, от проектных заклепок или болтов, если их более пяти, в других случаях - не менее двух;

б) Расстроповку элементов конструкций, закрепляемых электросваркой и воспринимающих монтажную нагрузку, следует производить после сварки проектными швами или прихватками согласно проекту. Конструкции, не воспринимающие монтажные нагрузки допускается расстроповывать после прихватки электросваркой длиной не менее 60мм.

Временное крепление монтируемых конструкций разрешается снимать только после их постоянного закрепления в соответствии с требованиями проекта.

Требования безопасности в аварийных ситуациях

В случаях обнаружения неисправности грузоподъемного крана, рельсового пути, грузоподъемных устройств или технологической оснастки монтажники обязаны дать машинисту крана команду "Стоп" и поставить об этом в известность руководителя работ.

При обнаружении неустойчивого положения монтируемых конструкций, технологической оснастки или средств защиты монтажники должны поставить об этом в известность руководителя работ или бригадира.

При изменении погодных условий (увеличении скорости ветра до 15 м/с и более, при снегопаде, грозе или тумане), ухудшающих видимость, работы необходимо приостановить и доложить руководителю.

Требования безопасности по окончании работы:

19. По окончании работы монтажники обязаны:

а) Сложить в отведенное для хранения место технологическую оснастку и средства защиты работающих;

б) Очистить от отходов строительных материалов и монтируемых конструкций рабочее место и привести его в порядок;

в) Сообщить руководителю или бригадиру о всех неполадках.

18. Мероприятия по контролю качества строительно-монтажных работ

Требуемое качество и надежность зданий и сооружений должны обеспечиваться строительными организациями путем осуществления комплекса технических, экономических и организационных мер эффективного контроля на всех стадиях создания строительной продукции.

Контроль качества строительно-монтажных работ должен осуществляться специалистами или специальными службами, входящими в состав строительных организации или привлекаемыми со стороны, и оснащенными техническими средствами, обеспечивающими необходимую достоверность и полноту контроля.

Производственный контроль качества строительно-монтажных работ должен включать входной контроль рабочей документации, конструкций, изделий, материалов и оборудования, операционный контроль отдельных строительных процессов или производственных операций и приемочный контроль строительно-монтажных работ.

При входном контроле рабочей документации должна производиться проверка ее комплектности и достаточности содержащейся в ней технической информации для производства работ.

При входном контроле строительных конструкций, изделий, материалов и оборудования следует проверять внешним осмотром соответствие их требованиям стандартов или других нормативных документов и рабочей документации, а также наличие и содержание паспортов, сертификатов и других сопроводительных документов.

Операционный контроль должен осуществляться в ходе выполнения строительных процессов или производственных операций и обеспечивать своевременное выявление дефектов и принятие мер по их устранению и предупреждению.

При операционном контроле следует проверять соблюдение технологии выполнения строительно-монтажных процессов; соответствие выполняемых работ рабочим чертежам, строительным нормам, правилам и стандартам. Результаты операционного контроля должны фиксироваться в журнале работ.

Основными документами при операционном контроле являются нормативные документы части 3 СНиП, технологические (типовые технологические) карты и схемы операционного контроля качества.

Схемы операционного контроля качества, как правило, должны содержать эскизы конструкций с указанием допускаемых отклонений в размерах, перечни операций или процессов, контролируемых производителем работ (мастером) с участием, при необходимости, строительной лаборатории, геодезической и других служб специального контроля, данные о составе, сроках и способах контроля.

При приемочном контроле необходимо производить проверку и оценку качества выполненных строительно-монтажных работ, а также ответственных конструкций.

Скрытые работы подлежат освидетельствованию с составлением актов по установленной форме. Акт освидетельствования скрытых работ должен составляться на завершенный процесс, выполненный самостоятельным подразделением исполнителей.

Освидетельствование скрытых работ и составление акта в случаях, когда последующие работы должны начинаться после перерыва, следует производить непосредственно перед производством последующих работ.

Запрещается выполнение последующих работ при отсутствии актов освидетельствования предшествующих скрытых работ во всех случаях.

Ответственные конструкции по мере их готовности подлежат приемке в процессе строительства (с участием представителя проектной организации или авторского надзора) с составлением акта промежуточной приемки этих конструкций.

При возведении сложных и уникальных объектов акты приемки ответственных конструкций и освидетельствования скрытых работ должны составляться с учетом особых указаний и технических условий проекта (рабочего проекта).

Управление качеством строительно-монтажных работ должно осуществляться строительными организациями и включать совокупность мероприятий, методов и средств, направленных на обеспечение соответствия качества строительно-монтажных работ и законченных строительством объектов требованиям нормативных документов и проектной документации.

На всех стадиях строительства с целью проверки эффективности ранее выполненного производственного контроля должен выборочно осуществляться инспекционный контроль.

По результатам производственного и инспекционного контроля качества строительно-монтажных работ должны разрабатываться мероприятия по устранению выявленных дефектов, при этом учитываться также требования авторского надзора проектных организаций и органов государственного надзора и контроля, действующих на основании специальных положений.

Список используемой литературы

1. Типовые железобетонные конструкции зданий и сооружений для промышленного строительства: Справочник проектировщика.- М.: Стройиздат, 1981.

Хамзин С.К. технология строительного производства. Курсовое и дипломное проектирование/С.К. Хамзин, А.К. Карасев. - М.: Высшая школа, 1989.

Возведение одноэтажных промышленных зданий унифицированных схем.- М. Стройиздат, 1973

Бороздин, И.Г. Технико-экономическое обоснование выбора монтажных кранов и приспособлений. - М.:Стройиздат,1973.

Афанасьев, А.А. Технология строительных процессов: учебник/ А.А. Афанасьев, Н.Н. Данилов, В.Д. Копытов. - М. Высш. шк., 200

Литвинов, О.О. Технология строительного производства: учебник/ О.О. Литвинов. Ю.И. Беляков. Г.М. Батура. - Киев: Выш. шк.,1985

Единые нормы и расценки на общестроительные и ремонтные работы. Сборник №1; 4-1; 5-1; 22.-М.: Стройиздат, 1987.

СНиП 3.03.01-87. Несущие и ограждающие конструкции. Правила производства и приемки работ.- М.: Стройиздат, 1987.

СНиП 12-03-01 Безопасность труда в строительстве. - М Стройиздат, 2001

СНиП 12-03-01 Безопасность труда в строительстве. - М Стройиздат, 2003

Специализированные автотранспортные средства для перевозки железобетонных конструкций. - М.: Стройиздат, 1987.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

1. Технологическая часть

2. Механическая часть

2.3 Расчет толщины стенки обечайки

2.4 Расчет днища

2.5 Расчет и выбор фланцевого соединения

2.6 Расчет укрепления отверстий

3. Монтажная часть

3.1 Транспортировка оборудования, аппарат до места монтажа

3.3 Выбор опор

3.4 Проведение испытаний

4. Охрана труда

4.2 Пожарная безопасность

4.3 Охрана окружающей среды

5. Заключений

Список использованных источников

Введение

оборудование конструкционный монтаж материал

В условиях постоянного роста объемов промышленного, гражданского и жилищного строительства, осуществляемого в нашей стране, большую роль играет индустриальный метод строительства из сборных конструкций заводского изготовления. Индустриальное строительство позволяет превращать строительные площадки в монтажные , на которых осуществляется механизированная сборка зданий и сооружений из элементов, изготавливаемых на специализированных заводах. Оно является основой технического прогресса в этой отрасли народного хозяйства, снижает трудоемкость, сокращает продолжительность строительства, улучшает его качество и снижает стоимость, сокращает сроки ввода объектов в эксплуатацию. Удельный вес монтажных работ в строительстве увеличивается с каждым годом. Наряду с продолжающимся использованием сборных железобетонных конструкций в ближайшие годы предусматривается дальнейший рост применения металлических конструкций. Развитие монтажных работ как ведущего строительного процесса базируется на распространении комплексной механизации и автоматизации работ. Большую роль в этом играет совершенствование монтажных машин, парк которых постоянно растет, увеличение их грузоподъемности позволяет повышать массу монтируемых блоков.

Для развития монтажных процессов значительную роль играют эффективные материалы и конструкции. К числу таких материалов и изделий следует отнести: легкие бетоны, асбесто- и армоцементные изделия, синтетические материалы, герметики, пенопласта, алюминиевые сплавы и др. Развитию монтажных работ способствует применение железобетонных и металлических предварительно напряженных конструкций, конструкций из трубчатых элементов, вантовых, структурных, мембранных, сборных железобетонных оболочек, а также облегченных конструкций покрытий из профилированного штампованного настила и листа из алюминиевых сплавов, пространственных блоков. Совершенствуются технология и организация монтажных работ, широкое распространение получают методы монтажа, такие, как безвыверочный, принудительный монтаж, монтаж крупными строительно технологическими блоками и блоками полной готовности, конвейерный метод, позволяющие сокращать трудоемкость работ. Освоен и совершенствуется монтаж с транспортных средств. Большое внимание уделяется подготовительным работам и укрупнительной сборке, комплектации и максимальной готовности монтируемых конструкций и элементов зданий, приводящим к уменьшению трудоемкости вспомогательных процессов, сокращению объема работ на высоте и непроизводительному перемещению монтажников.

Тем не менее, в монтажном процессе остается еще большое количество ручных операций, главным образом по выверке и заделке стыков. Механизация и автоматизация таких работ являются неотложными задачами совершенствования монтажного процесса. Сокращение объема ручного труда на монтаже строительных конструкций должно базироваться на резком повышении уровня монтажной технологичности и осуществляться путем совершенствования монтажных машин, комплексной механизации, широкой автоматизации и роботизации строительного производства, повышения уровня заводской готовности монтируемых конструкций.

1. Технологическая часть

1.1 Литературный обзор существующих конструкций оборудования

Колонные аппараты-цилиндрические вертикальные сосуды постоянного или переменного сечения, оснащенными внутренними тепло- и массообменными устройствами (тарелками, насадками),а также вспомогательными узлами, обеспечивающие проведение технологического процесса (ректификации, абсорбции, экстрактивной ректификации, экстракции, прямого теплообмена между паром и жидкостью.

Рис. 1 Схема колонного аппарата

Классификация колонных аппаратов

Аппараты колонного типа могут быть классифицированы в зависимости от технологического назначения, рабочего давления и типа контактных (массообменных) устройств.

В зависимости от назначения каждый массообменный аппарат носит наименование конкретного, целенаправленного массообменного процесса: ректификационная колонна, абсорбер, адсорбер, экстрактор и т.д.

Ректификационная колонна - это аппарат, в котором происходит процесс ректификации, т.е. массообмен между жидкой и паровой фазами для четкого разделения компонентов (смеси двух взаимно растворимых жидкостей с получением целевых продуктов требуемой концентрации). Такое разделение обеспечивается в результате процесса ректификации, под которым понимают двусторонний массообмен между двумя фазами растворов, одна из которых паровая, другая - жидкая. Диффузионный процесс разделения жидкостей ректификацией возможен при условии, что температуры кипения жидкостей различны. Для осуществления диффузии пары и жидкости должны как можно лучше контактировать между собой, двигаясь в ректификационной колонне навстречу друг другу: жидкость под собственным весом сверху вниз, пары - снизу вверх.

Из свойств равновесной системы известно, что при контактировании неравновесных паровой и жидкой фаз система стремится к состоянию равновесия в результате массообмена и теплообмена между этими фазами. Следовательно, для протекания ректификации необходимо, чтобы контактируемые жидкость и пары при одном и том же давлении не были равновесными. Иными словами, нужно, чтобы температура жидкости была ниже температуры паров.

Ректификационные колонны широко применяются в различных отраслях промышленности, в частности, в нефтегазопереработке для разделения нефти и мазута на установках первичной перегонки нефти (АВТ), бензина на установках вторичной перегонки, углеводородных газов на газофракционирующих установках (ГФУ), продуктов реакций на установках

Рис. 2 Ректификационная колонна

Абсорбер - это аппарат для избирательного поглощения жидкостью (абсорбентом) целевых составных частей исходной газовой смеси.

Процесс абсорбции протекает тогда, когда парциальное давление или концентрация извлекаемого компонента в газовой смеси больше, чем в абсорбенте. Чем больше эта разность, тем интенсивнее переход компонента из газовой смеси в жидкость (абсорбент). Когда парциальное давление или концентрация компонента в жидкости больше, чем в газовой смеси, происходит десорбция - выделение растворенного газа из раствора.

Абсорберы и десорберы работают попарно. В некоторых случаях абсорбцию и десорбцию осуществляют последовательно в одном и том же аппарате. Абсорберы и десорберы обычно конструктивно не отличаются друг от друга.

Рис. 3 Абсорбер с регулярной насадкой Рис.4Абсорбер с комбинированными контактными устройствами

Адсорбер - аппарат, в котором протекает процесс адсорбции, т.е. массообмен между твердой и жидкой фазами для извлечении из смеси нужных компонентов.

Процесс адсорбции заключается в избирательном поглощении вещества поверхностью адсорбента - пористого твердого тела. Такое поглощение объясняется наличием сил взаимного притяжения между молекулами адсорбента и молекулами адсорбируемого вещества. Адсорбенты используют в виде зерен размером до 10 мм и в пылевидном состоянии. Применяют также молекулярные сита - синтетические цеолиты, имеющие поры одинаковых размеров.

Адсорбцию обычно применяют для разделения «бедных» смесей (содержащих незначительные количества поглощаемых веществ) и смесей, состоящих из трудноразделяемых компонентов. На нефтеперерабатывающих заводах путем адсорбции производят очистку масел и парафина, извлечение бензина из углеводородных газов, осушку газов, воздуха и т.п.

Поглощенное адсорбентом вещество выделяется из него десорбцией - процессом, обратным адсорбции. В результате десорбции и последующей обработки адсорбента он регенерируется и может быть использован вновь.

Десорбцию и регенерацию адсорбента проводят водяным паром и различными жидкостями, из которых затем извлекают целевые вещества. Нецелевые компоненты можно выжигать, если при этом регенерируемый адсорбент не потеряет присущих ему свойств.

В большинстве случаев адсорберы и десорберы - колонные аппараты. Наиболее сложны аппараты непрерывного действия - адсорберы с движущимся зернистым адсорбентом и адсорберы с кипящим слоем адсорбента.

Экстрактор - аппарат, в котором осуществляется процесс экстракции, т.е. массообмен между двумя жидкими фазами для удаления из смеси нежелательных компонентов и т.д.

Жидкостную экстракцию в нефтепереработке применяют для очистки масел, а также в производстве дизельного топлива и керосина. Процесс экстракции заключается в разделении смеси компонентов путем обработки твердой или жидкой фазы жидким избирательным растворителем. В качестве избирательных растворителей используют фурфурол, фенол, жидкий сернистый ангидрид, диэтиленгликоль, жидкий пропан и др.

Конструкции экстракторов должны обеспечить тщательное контактирование массообменивающихся фаз и их последующее разделение. Большинство экстракторов представляет собой колонны с тарелками или насадкой. В колоннах экстракция осуществляется контактированием в противотоке рафинатного и экстрактного растворов.

В зависимости от применяемого давления колонные аппараты подразделяются на атмосферные, вакуумные и колонны, работающие под избыточным давлением.

К атмосферным колоннам обычно относят колонны, в верхней части которых рабочее давление незначительно превышает атмосферное и определяется сопротивлением коммуникаций и аппаратуры, расположенных на потоке движения паров ректификата после колонны. Давление в нижней части колонны зависит в основном от сопротивления ее внутренних устройств и может значительно превышать атмосферное (например, колонна для разделения смеси этилбензола и ксилолов). В колоннах, работающих под избыточным давлением , величина последнего может значительно превышать атмосферное - давление может достигать 100 и более МПа.

Давление является одним из важных факторов эксплуатации колонн. Например, для процессов ректификации главной предпосылкой для его выбора является температурный режим процесса. Повышенное давление позволяет осуществить фракционирование при высоких температурах, что необходимо в случае разделения смесей, состоящих из компонентов с низкими температурами кипения (ректификация низкомолекулярных углеводородов).

В ректификационной колонне давление меняется по высоте аппарата в зависимости от гидравлических сопротивлений тарелок и отбойных устройств.

Для разделения компонентов с высокой температурой кипения ректификацию нужно проводить при низких температурах, чтобы избежать разложения высокомолекулярных углеводородов - при температуре их кипения. С этой целью ректификацию проводят в вакуумных колоннах, где температуры кипения искусственно снижают в зависимости от величины вакуума. Особенно распространены вакуумные колонны, применяемые на мазутоперегонных установках для получения масляных дистиллятов.

В вакуумных колоннах давление ниже атмосферного (создано разрежение), что позволяет снизить рабочую температуру процесса и избежать разложения продукта (разделение мазута, производство стирола, синтетических жирных, кислот и др.). Величина остаточного давления в колонне определяется физико-химическими свойствами разделяемых продуктов и главным образом допустимой максимальной температурой их нагрева без заметного разложения.

Массообменные контактные устройства

Для обеспечения эффективного контактирования фаз, как было сказано ранее, массообменные колонны снабжаются массообменными устройствами.

В настоящее время известно большое количество разнообразных массообменных устройств, при этом продолжается разработка новых прогрессивных. Это объясняется тем, что к массообменным устройствам предъявляется большое количество требований, многие из которых противоречат друг другу. Поэтому невозможно разработать универсальной конструкции массообменных устройств.

Области применения контактных устройств определяются свойствами разделяемых смесей, рабочим давлением в аппарате, нагрузками по пару (газу) и жидкости и т.п.

К конструкциям массообменных устройств предъявляются следующие основные требования: дешевизна, простота в обслуживании, высокая производительность, максимально развитая поверхность контакта между фазами и эффективность передачи массы вещества из одной фазы в другую, устойчивость режима в широком диапазоне нагрузок, максимальная пропускная способность по паровой (газовой) и жидкой фазе, минимальное гидравлическое сопротивление, прочность конструкции и долговечность и т.д.

В зависимости от способа организации контакта фаз массообменные устройства обычно подразделяют на тарельчатые, насадочные и роторные.

Около 60% изготавливаемых колонных аппаратов для абсорбции и ректификации представляют собой тарельчатые колонны, остальные насадочные. Последние при правильной организации гидродинамики процесса часто более экономичны, чем тарельчатые.

В колонные аппараты подразделяют на тарельчатые, насадочные и пленочные.

Роторные и пленочные из-за сложности изготовления и высокой стоимости мало используются в промышленности, поэтому здесь не рассматриваются.

Тарельчатые массообменные устройства

В нефтеперерабатывающей промышленности наибольшее распространение находят тарельчатые колонные аппараты. В тарельчатой колонне процесс массообмена осуществляется путем многократного ступенчатого контактирования двух фаз. Для этой цели она и снабжается специальными устройствами - тарелками, на которых в основном и происходит массообмен, если не считать незначительного массообмена в свободном объеме колонны. Тарелки монтируют горизонтально внутри колонны.

В ректификационных колоннах применяются тарелки различных конструкций, существенно различающиеся по своим рабочим характеристикам и технико-экономическим данным.

При оценке конструкций тарелок обычно принимают во внимание следующие показатели:

1. производительность;

2. гидравлическое сопротивление;

3. эффективность при разных рабочих нагрузках;

4. диапазон рабочих нагрузок в условиях достаточно высокой эффективности;

5. сопротивление одной теоретической тарелки при разных рабочих нагрузках;

6. возможность работы на средах, склонных к образованию инкрустаций, к полимеризации и т.п.;

7. простоту конструкции, проявляющуюся в трудоемкости изготовления, монтажа, ремонтов;

8. металлоемкость.

Тарелок универсальных конструкций, как и других массообменных устройств, не существует. В большинстве случаев для оценки достаточно иметь данные по показателям а, в и г ; если они различаются сравнительно слабо, то анализируют показатели е, ж и з. Показатели б и д имеют большое значение для вакуумных и многотарельчатых колонн, где решающую роль играет сопротивление аппарата. Поэтому в целом ряде случаев для вакуумных колонн может оказаться целесообразным применение тарелок, обладающих относительно низкой эффективностью и малым гидравлическим сопротивлением.

Основы классификации тарельчатых массообменных устройств

В настоящее время в промышленной практике известны сотни различных конструкций тарелок, многие из которых имеют лишь чисто познавательное значение. Другие конструкции, хотя и различаются отдельными элементами, в практической области имеют равноценные основные показатели. Вплоть до настоящего времени нет достаточно стройной классификации тарельчатых устройств, хотя попытки в этом направлении делались неоднократно. Поэтому здесь будут приведены лишь общие принципы, которые позволят ориентироваться во всем многообразии имеющихся конструкций тарелок и производить их предварительную оценку

1.2 Описание и обоснование выбранной конструкции

Рис. 5 Ректификационная колонна

Ректификация известна с начала XIX века как один из важнейших технологических процессов главным образом спиртовой и нефтяной промышленности. В настоящее время ректификацию во всем мире применяют в самых различных областях химической технологии, где выделение компонентов в чистом виде имеет весьма важное значение. Ректификация -- это процесс многократного испарения и конденсации, в ходе которого исходная смесь разделяется на 2 или более компонентов, и паровая фаза насыщается легколетучим (низкокипящим) компонентом, а жидкая часть смеси насыщается тяжелолетучим (высококипящим) компонентом.

Ректификационная колонна -- цилиндрический вертикальный сосуд постоянного или переменного сечения, оснащенный внутренними тепло- и массообменными устройствами и вспомогательными узлами, предназначенный для разделения жидких смесей на фракции, каждая из которых содержит вещества с близкой температурой кипения. Классическая колонна представляет собой вертикальный цилиндр, внутри которого располагаются контактные устройства -- тарелки или насадки. Соответственно различают ректификационные 0колонны тарельчатые и насадочные.

Принцип работы колонны заключается в подаче исходной смеси, нагретой до температуры питания в паровой, парожидкостной или жидкой фазе, поступающей в колонну в качестве питания. Зону, в которую подаётся питание, называют эвапорационной, так как там происходит процесс эвапорации -- однократного отделения пара от жидкости. Пары поднимаются в верхнюю часть колонны, охлаждаются, конденсируются в холодильнике-конденсаторе и подаются обратно на верхнюю тарелку колонны в качестве орошения. Таким образом, в верхней части колонны (укрепляющей) противотоком движутся пары (снизу вверх) и стекает жидкость (сверху вниз). Стекая вниз по тарелкам, жидкость обогащается высококипящими компонентами, а пары, чем выше поднимаются вверх колонны, тем более обогащаются легкокипящими компонентами. Таким образом, отводимый с верха колонны продукт обогащен легкокипящим компонентом. Продукт, отводимый с верха колонны, называют дистиллятом. Часть дистиллята, сконденсированного в холодильнике и возвращённого обратно в колонну, называют орошением или флегмой. Отношение количества возвращаемой в колонну флегмы и количества отводимого дистиллята называется флегмовым числом. Для создания восходящего потока паров в кубовой (нижней, отгонной) части ректификационой колонны часть кубовой жидкости направляют в теплообменник, образовавшиеся пары подают обратно под нижнюю тарелку колонны.

Таким образом, в кубе колонны создается 2 потока:1 поток-жидкость, стекающая с верха (из зоны питания + орошение) 2 поток -пары, поднимающиеся с низа колонны.

Кубовая жидкость, стекая сверху вниз по тарелкам, обогащается высококипящим компонентам, а пары обогащаются легкокипящим компонентом.

В случае, если разгоняемый продукт состоит из двух компонентов, конечными продуктами являются дистиллят, выходящий из верхней части колонны и кубовый остаток. Ситуация усложняется, если необходимо разделить смесь состоящую из большого количества фракций.

Классификация ректификационных колонн

Применяемые в нефте- и газопереработке ректификационные колонны подразделяются:

1) по назначению:

Для атмосферной и вакуумной перегонки нефти и мазута;

Вторичной перегонки бензина;

Стабилизации нефти, газоконденсатов, нестабильных бензинов;

Фракционирования нефтезаводских, нефтяных и природных газов;

Отгонки растворителей в процессах очистки масел;

Разделения продуктов термодеструктивных и каталитических процессов переработки нефтяного сырья и газов

2) по способу межступенчатой передачи жидкости:

С переточными устройствами (с одним, двумя или более);

Без проточных устройств провального типа

3) по способу организации контакта парогазовой и жидкой фазы:

Тарельчатые

Насадочные

Роторные

По типу применяемых контактных устройств наибольшее распространение получили тарельчатые, а также насадочные ректификационные колонны.

В ректификационных колоннах применяются сотни различных конструкций контактных устройств, существенно различающихся по своим характеристикам и технико-экономическим показателям. При этом в эксплуатации находятся наряду с самыми современными конструкциями контактные устройства таких типов (например, желобчатые тарелки), которые, хотя и обеспечивают получение целевых продуктов, но не могут быть рекомендованы для современных и преспективных производств.

При выборе типа контактных устройств обычно руководствуются следующими основными показателями:

а) производительностью;

б) гидравлическим сопротивлением;

в) коэффициентом полезного действия;

г) диапазоном рабочих нагрузок;

д) возможностью работы на средах, склонных к образованию смолистых или других отложнний;

е) материалоемкостью

ж) простотой конструкции, удобством изготовления, монтажа и ремонта

Промышленные ректификационные колонны могут достигать 80 метров в высоту и более 6,0 метров в диаметре. В ректификационных колоннах в качестве контактных устройств применяются тарелки, которые дали название химическому термину, и насадки. Насадка, заполняющая колонну, может представлять собой металлические, керамические, стеклянные и другие элементы различной формы.

Ректификационные установки по принципу действия делятся на периодические и непрерывные. В установках непрерывного действия разделяемая сырая смесь поступает в колонну и продукты разделения выводятся из неё непрерывно. В установках периодического действия разделяемую смесь загружают в куб одновременно и ректификацию проводят до получения продуктов заданного конечного состава.

В ректификационных и абсорбционных колоннах применяются тарелки различных конструкций (колпачковые, клапанные, струйные, провальные и т. п.), существенно различающиеся по своим рабочим характеристикам и технико-экономическим данным. При выборе конструкции контактного устройства учитывают как их гидродинамические и массообменные характеристики, так и экономические показатели работы колонны при использовании того или иного типа контактных устройств.

Ситчатые тарелки. Колонна с ситчатыми тарелками представляет собой вертикальный цилиндрический корпус с горизонтальными тарелками, в которых равномерно по всей поверхности просверлено значительное число отверстий диаметром 1-5 мм. Газ проходи сквозь отверстия тарелки и распределяется в жидкости в виде мелких струек и пузырьков сетчатые тарелки отличаются простотой устройства, легкостью монтажа, осмотра и ремонта. Гидравлическое сопротивление этих тарелок невелико. Сетчатые тарелки устойчиво работают в довольно широком интервале скоростей газа, причем в определенном нагрузок по газу и жидкости эти тарелки обладают высокой эффективностью. Вместе с тем ситчатые тарелки чувствительны к загрязнителям и осадкам, которые забивают отверстия тарелок.

Колпачковые тарелки. Менее чувствительны к загрязнениям, чем ситчатые, и отличаются более высоким интервалом устойчивой работы колонны с колпачковыми тарелками. Газ на тарелку поступает по патрубкам, разбиваясь затем прорезями колпачка на большое число отдельных струй. Далее газ проходит через слой жидкости, перетекающей по тарелке от одного сливного устройства к другому. При движении через слой значительная часть мелких струй распадается и газ распределяется в жидкости в виде пузырьков. Интенсивность образования пены и брызг на колпачковых тарелках зависит от скорости движения газа и глубины погружения колпачка в жидкость. Колпачковые тарелки изготовляют с радиальным или диаметральным переливами жидкости. Колпачковые тарелки устойчиво работают при значительных изменениях нагрузок по газу и жидкости. К их недостаткам следует отнести сложность устройства и высокую стоимость, низки предельные нагрузки ею газу, относительно высоко гидравлическое сопротивление, трудность очистки.

Клапанные тарелки. Принцип действия клапанных тарелок состоят в том, что свободно лежащий что свободно лежащий над отверстием в тарелке круглый клапан с изменением расхода газа своим весом автоматически регулирует величину площади зазора между клапаном и плоскостью тарелки для прохода газа и тем самым поддерживает постоянной скорость газа при его истечении в барботажный слой.

1.3 Выбор грузоподъемного оборудования

Рис. 6 Расчетная схема

Определяем требуемую грузоподъемность крана

Gтр - масса груза, т

Lцм - расстояние от основания до центра массы, м

Lc - расстояние от основания до места строповки, м

Lc = H0 - при строповке за вершину оборудования, м

N k - количество кранов участвующих в подъеме оборудования, шт

Определение высоты подъема крюка для подъема оборудования

где h ф - высота фундамента, м

h 0 - высота оборудования до места строповки, м

h c - длинна стропа соединяющего груз с крюком крана, м

Выбираем монтажный кран марки СКГ 160 с длинной стрелы 30м, грузоподъемностью 82т и вылетом крюка 50м.

Рис. 7 Грузовысотная характеристика крана СКГ-160

2.2 Расчет системы дотяжки

Рис. 8 Расчетная схема дотяжки

Определяем усилие в дотяжке

где G 0 - масса оборудования, т

Усилие, действующее на крюке подвижного блока полиспаста

Усилие на неподвижном блоке

Подбираем подвижный и неподвижный блоки по большему значению усилия

Грузоподъемность - 1000 кН

Количество роликов в блоке - 5 шт. (общее количество роликов 10 шт.)

Диаметр роликов 750 мм

Масса блока - 1760 кг (общая масса 3520 кг)

Длинна полиспаста в стянутом виде - 3500 мм

Усилие в сбегающей нити полиспаста

где m n - общее количество рабочих роликов без учета отводных, шт

Коэффициент полезного действия полиспаста с учетом отводных блоков

Рассчитываем разрывное усилие в канате

где S - усилие в канате, кН

k з - коэффициент запаса прочности каната

Выбираем канат для полиспаста марки ЛК-РО

6х36(1+7+7/7+14)+1о.с.

Диаметр каната - 23.5 мм

Разрывное усилие - 338 кН

Масса 1000м - 2130 кг

Определяем длину каната для полиспаста

где m - общее число роликов

H - длинна полиспаста в растянутом виде, м

h 1 - величина сокращения полиспаста, м

h 2 - длинна полиспаста в стянутом виде, м

D р - диаметр ролика, м

l 1 - длинна сбегающей нити полиспаста, м

l 2 - длинна запаса каната, м

Суммарная масса полиспаста

где G б - масса обоих блоков полиспаста, кг

G к - масса каната для полиспаста, кг

G 1000м - масса 1000 м каната, кг

Усилие, действующее на канат, закрепляющий неподвижный блок полиспаста, работающего под наклоном (при сбегающей ветви каната с подвижного блока)

Разрывное усилие каната для закрепления неподвижного блока

где m - число ветвей в стропе, шт

Выбираем канат для закрепления неподвижного блока марки ЛК-РО

6х36(1+7+7/7+14)+1о.с.

Маркировочная группа - 1960 МПа

Диаметр каната - 25.5 мм

Разрывное усилие - 383 кН

Масса 1000м каната - 2495 кг

Подбираем лебедку по усилию S n

Тип лебедки ЛМН-12

Тяговое усилие - 125 кН

Канатоемкость - 800 м

Диаметр барабана - 750 мм

Масса лебедки с канатом - 5643 кг

Определяем требуемую массу якоря для закрепления лебедки

Рис. 9 Расчетная схема якоря

N 1 - горизонтальная составляющая нагрузки

N 2 - вертикальная составляющая нагрузки

б - угол наклона тяги якоря к горизонту

k y - коэффициент устойчивости якоря от сдвига

G л - масса лебедки, кг

Определяем требуемое число бетонных блоков для якоря

где q б - масса одного блока, шт

Таблица 1

Блоки бетонные

Масса якоря

где m - число блоков, шт

Проверка якоря на опрокидывание

где b - плечо удерживающего момента

a - плече опрокидывающего момента от усилия в тяге

1.4 Описание технологической установки

Рис. 10 Принципиальная схема блока атмосферной перегонки нефти установки ЭЛОУ-АВТ-6:1-отбензинивающая колонна;2- атмосферная печь; I-нефть с ЭЛОУ; II-легкий бензин; III-газ

Блок атмосферной перегонки нефти высокопроизводительной, наиболее распространенной в нашей стране установки ЭЛОУ-АВТ-6 функционирует по схеме двухкратного испарения и двухкратной ректификации.

Обезвоженная и обессоленная на ЭЛОУ нефть дополнительно подогревается в теплообменниках и поступает на разделение в колонну частичного отбензинивания 1. Уходящие с верха этой колонны углеводородный газ и легкий бензин конденсируются и охлаждаются в аппаратах воздушного и водяного охлаждения и поступает в емкость орошения. Часть конденсата возвращается на верх колонны 1 в качестве острого орошения. Отбензиненная нефть с низа колонны 1 подается в трубчатую печь, где нагревается до требуемой температуры и поступает в атмосферную печь. Часть отбензиненной нефти из печи возвращается в низ колонны в качестве горячей струи.

2. Механическая часть

2.1 Выбор конструкционных материалов

Для корпуса аппарата выбираем по рекомендациям листовую сталь марки 16 ГС по ГОСТ 10885-5, для которой технические требования по ГОСТ 10885-5; рабочие условия: tR = 240°С; р=0,5 МПа. Виды испытаний и требования по ГОСТ 10885-5 (испытания проводятся на заводе-поставщике металла по требованию заказчика). При выборе материала было учтено следующее: коррозионные свойства среды. При заданных рабочих параметрах скорость коррозии составляет менее 0,1 мм/год. технологические свойства используемого материала: свариваемость, пластичность и другие. влияние конструкционного материала на качество исходной смеси и продуктов разделения. технико-экономические соображения: нержавеющая сталь широко применяется в химическом машиностроении и других отраслях промышленности. Сварка автоматическая. Тип электрода по ГОСТ 10052-5 -Э-04Х20Н9. Опоры цилиндрические. Материал деталей опор должен выбираться из условий эксплуатации и в соответствии с техническими требованиями ОСТ 26-91-4.

2.2 Определение расчетных параметров

Рабочая и расчетная температура

Расчетная температура T R - это температура для определения физико-механических характеристик конструкционного материала и допускаемых напряжений. Она определяется на основании теплового расчета или результатов испытаний. Если при эксплуатации температура элемента аппарата может повысится до температуры соприкасающейся с ним среды, расчетная температура принимается равной рабочей, но не менее 20 °С. Проектируемый аппарат снабжен изоляцией препятствующей охлаждению или нагреванию элементов аппаратов внешней средой.

Рабочая температура аппарата Т=240 °С.

Расчетная температура Т Р =240°С.

Рабочее, расчетное и условное давление

Рабочее давление P - максимальное избыточное давление среды в аппарате при нормальном протекании технологического процесса без учета допускаемого кратковременного повышения давления во время действия предохранительного устройства P=0,5МПа.

Расчетное давление P R - максимальное допускаемое рабочее давление, на которое производится расчет на прочность и устойчивость элементов аппарата при максимальной их температуре. Как правило, расчетное давление может равняться рабочему давлению.

Расчетное давление может быть выше рабочего в следующих случаях: если во время действия предохранительных устройств давление в аппарате может повыситься более чем на 10% от рабочего, то расчетное давление должно быть равно 90% давления в аппарате при полном открытии предохранительного устройства; если на элемент действует гидростатическое давление от столба жидкости в аппарате, значение которого свыше 5% расчетного, то расчетное давление для этого элемента соответственно повышается на значение гидростатического давления.

2.3 Определяем толщину стенки цилиндрической обечайки аппарата

работающего под внутренним избыточным давлением и определяем величину пробного давления при гидроиспытаниях, допускаемое внутреннее давление в рабочих условиях и в условиях гидроиспытаний.

Исходные данные для расчета:

D-внутренний диаметр обечайки, мм;

Н-высота обечайки, мм;

Р раб - рабочее давление, МПа;

Т раб - температура среды в резервуаре, єС;

П- скорость коррозии, мм/год;

Материал аппарата-16ГС

Среда- нетоксичная, некоррозионная

1.Определяем расчетную температуру стенки аппарата:

При Т>20єС,Т расч =Т раб =240 єС (23)

2. Определяем допускаемое напряжение для материала аппарата в рабочих условиях и в условиях гидроиспытаний:

а)в рабочих условиях

[?]=?·? * , (24)

где? * -определяем по табл.

Поправочный коэффициент для литых аппаратов равен 0,7-0,8 для сварных равен 1;

б)в условиях гидроиспытаний

[?] и =? т 20 /1,1, (25)

где? т 20 -определяем по таблице.

3.Опрделяем расчетное значение внутреннего избыточного давления в рабочих условиях:

Р расч =Р раб +Р г (26)

где Р г =p·g·Н-гидростатистическое

где p-плотность среды, кг/м 3 ;

g-ускорение свободного падения,м/с 2 ;

Н-высота столба жидкой среды в аппарате, м.

Если Р г составляет менее 5% от

Р раб,то Р расч =Р раб

Р г =1000·9,81·7,26=71220,6Па=0,712 МПа

Так как 0,712 МПа>0,0025 МПа, то Р расч =0,5+0,712=1,212 Мпа

4.Определяем пробное давление при гидроиспытаниях:

для сварных аппаратов

Р пр =maх{1,25·Р расч; Р расч +0,3}; (27)

где [?] 20 =?·? *

где? * -определяем по табл.для материала аппарата при 20 єС

1,25·Р расч =1,25·1,212·=1,91 МПа

Р рас +0,3=1,212+0,3=1,512 МПа

Р пр =max{1,91;1.512}=1.91 Мпа

5.Определяем расчетную и исполнительную толщину стенки аппарата:

S рас =max (28)

S рас =max{2,09;2,1,59}=2,09 мм

с=с 1 +с 2 +с 3

с=2+0,1+0,3=2,4 мм

S=2,09+2,4=4,49 мм

Принимаем S=5мм

6.Определяем допускаемое внутреннее давление:

а)в рабочем состоянии

0.75>1.1-условие выполняется

[P] и >Р пр

1,5>1,91-не выполняется

Толщину стенки увеличиваем для выполнения условия прочности

Принимаем S=7 мм

1,3>0,5-условие выполняется

2,7>1,91-условие выполняется

7.Проверяем условие применимости формулы:

Определяем толщину стенки эллиптического днища аппарата, работающего под внутренним избыточным давлением и проверяем условия прочности.

1. Определяем расчетную температуру стенки аппарата:

при Т>20єС,Т р =Т=240єС (31)

2.Определяем допускаемое напряжение для материала аппарата в рабочих условиях:

3.Определяем расчетную толщину стенки по формуле:

4.Определяем исполнительную толщину стенки

c=c 1 +c 2 +c №

c=2+0,03+0,1=2,13

S=2+2,13=4,13мм

5.Определяем допускаемое внутреннее избыточное давление по формуле:

Применимость формулы проверяем по условию:

6.Проверяем условие прочности:

[Р]> Р в.р (35)

Выбор фланцевого соединения при заданных рабочих параметрах, подбор крепежных деталей и определение расчетной болтовой нагрузки на фланец.

1.Выбор фланцевого соединения

Тип фланцевого соединения выбирается в зависимости от рабочего давления и диаметра условного прохода штуцера

Назначение фланцев- Для труб и трубной арматуры

Тип фланцев- Стальные плоские приварные с выступом и впадиной

Стандарт ГОСТ 12828-67

Основные геометрические размеры фланцев для труб и трубной арматуры-D y =200мм; D ф =315 мм; D Б =280 мм; D 1 =258 мм; D 2 =250 мм; D 4 =222 мм; D 6 =225 мм; h=19 мм; h 1 =18 мм; h 2 =18 мм;d=18 мм;z=8

Материал фланцев и крепежных деталей как корпус аппарата 16ГС

Тип прокладки выбирается в зависимости от формы сопрягаемой поверхности выбранного фланцевого соединения

Конструкция прокладки- плоская неметаллическая.

Материал прокладки выбирается в зависимости от рабочего давления, температуры и свойств среды-паронит

2. Расчет болтовой нагрузки фланцевого соединения:

2.1 Определяем нагрузку на болты фланцевого соединения, находящегося под давлением среды:

Q б 1 =·(d в +(2b/3)) 3 ·Р раб +р·D c ·b 0 ·m· Р раб, (36)

где d в - внутренний диаметр прокладки, мм;

b=(D- d в)/2-ширина прокладки, мм;

D c = d в + b-средний диаметр прокладки, мм;

b 0 -расчетная ширина прокладки, мм; Определяется в зависимости от конструкции прокладки; для плоской прокладки b 0 = b при b<0,012 м, при b>0,012 м b 0 =1,1v b; для прокладки овального сечения b 0 = b/4;

m-коэффициент удельного давления на прокладку.

b= мм=0,018 м

D c =222+18=240 мм=0,240 м

Q б 1 = 3 ·0,5+3,14·0,240·0,018·2,5·0,5=0,017 МПа

Определяем нагрузку на болты фланцевого соединения, не находящегося под давлением среды, обеспечивающую смятие прокладки для надежной герметичности:

Q б 2 =р· D c · · b 0 ·q пр, (37)

q пр - давление на поверхность прокладки, МПа.

Q б 2 =3,14·0,240·0,005·20=0,075 Мпа

Выбираем максимальное значение:

Q б =max{ Q б 1 ; Q б 2 } (38)

Q б =max{0,087;0,075}=0,087 Мпа

Определяем нагрузку, приходящуюся на один болт:

где n б - число болтов

Определяем внутренний диаметр резьбы:

где [?] б -допускаемое напряжение для материала болта при рабочей температуре, Мпа

Определяем уточненное значение нагрузки на один болт:

Определяем минимальную нагрузку на болты:

Q min =n·q б 1 (42)

Q min =8·0,367=2,936 Мпа

Параметры фланца (толщину диска, сварные швы) рассчитаем по расчетной нагрузке:

Q p ==1,51 Мпа

Расчет отверстия не требующего укрепления, проверка укрепления выреза утолщением стенки цилиндрической обечайки и патрубка штуцера, определение геометрических размеров укрепляющего кольца.

1. Определяем расчетный диаметр отверстия в стенке обечайки:

d p =d+2c 5 (44)

d p =200+2·2=204 мм=0,204 м

2. Определяем наибольший диаметр одиночного отверстия, не требующего укрепления, при наличии избыточной толщины стенки обечайки:

где S p -расчетная толщина стенки обечайки, мм.

D p -расчетный внутренний диаметр укрепляемого элемента. Для отверстия, расположенного на обечайки и стандартном эллиптическом днище, у которого Н=0,25 D, D р =D

Расчетный диаметр одиночного отверстия удовлетворяет условию d p < d 0

0,204<0,2101-условие выполняется

3. Монтажная часть

3.1 Транспортировка ректификационной колонны, аппарат до места монтажа

Транспортировка -- процесс перемещения груза/объекта в место назначения, посредством тех или иных транспортных средств.

Негабаритный груз -- это такой груз, весогабаритные параметры которого превышают допустимые при транспортировке размеры и установленные правилами дорожного движения нормы. Другими словами, негабаритный размер -- это такой размер груза, который невозможно поместить в стандартное транспортное средство.

В нашем случае грузом является ректификационная колонна. Её параметры:

Транспортировка колонны будет осуществляться с помощью автотранспорта.

Основные документы, регулирующие перевозку негабаритных грузов автомобильным транспортом в Российской Федерации:

1. Правила дорожного движения

2. Правила перевозок грузов автомобильным транспортом

3. Правила обеспечения безопасности перевозок пассажиров и грузов автомобильным транспортом и городским наземным электрическим транспортом.

Согласно правилам дорожного движения (ПДД) и правилам перевозок грузов автомобильным транспортом, перевозка негабаритных грузов должна производиться транспортным средством с размерами, не превышающими 2,55 м в ширину, 20 м в длину (включая прицеп) и 4 м в высоту от проезжей части с учётом груза.

Параметры автопоезда с грузом превышает допустимые, поэтому для проезда такого автопоезда требуется специальное разрешение и специальный пропуск.

Перевозка негабаритного груза представляет собой сложный и в некоторых случаях опасный процесс, поэтому:

· груз должен быть размещён таким образом, чтобы не ухудшать и не ограничивать обзор водителя

· груз не должен негативно влиять на устойчивость используемого транспортного средства, то есть должен быть закреплён по всем правилам безопасности и не должен провоцировать опрокидывание транспорта во время передвижения

· груз не должен затруднять управление транспортным средством

· груз не должен препятствовать восприятию сигналов, подаваемых водителю участниками дорожного движения, не должен загораживать светоотражатели, опознавательные знаки, осветительные устройства и другие приборы

· груз не должен производить шумы и другие звуковые помехи, не должен поднимать пыль при транспортировке, вредить дорожному покрытию и окружающей среде

· во время движения водитель обязательно должен осуществлять контроль размещения, крепления и состояния перевозимого груза.

3.2 Описание способов монтажа. Монтаж оборудования

Подъем аппарата методом поворота вокруг шарнира выполняется в следующей последовательности:

1) произвести пробный отрыв верха аппарата от опор на 200-300 мм с выдержкой в течение 15 мин и проверкой состояния оснастки и грузоподъемных средств;

2) работая грузоподъемными средствами, в соответствии с циклограммой подъема повернуть аппарат на угол, не доходящий на 5-10 ° до положения неустойчивого равновесия;

3) включить в работу тормозную оттяжку, создав в ней нагрузку, равную 20-30% расчетной

4) с помощью грузоподъемных средств перевести аппарат через положение неустойчивого равновесия, передав нагрузку на тормозную оттяжку;

5) попуская тормозную оттяжку (систему) и ослабляя полиспасты грузоподъемного средства, опустить аппарат в проектное положение.

1.2 Поворот вокруг шарнира с дотягиванием является разновидностью метода поворота вокруг шарнира и принимается в случае, когда грузоподъемные средства не имеют достаточных грузовысотных характеристик для вывода аппарата в проектное положение. При этом рационально использовать метод поворота вокруг шарнира о дотягиванием при угле подъема аппарата не менее 70°

1.3 При подъеме аппарата методом поворота с дотягиванием работа выполняется в следующей последовательности:

1) по п.1.1, подпункт 1;

2) поднять аппарат до предельного угла, обусловленного возможностями грузоподъемного сродства, используя указания п.1.1, подпункт 2;

3) включить в работу дотягивающую систему и передать на нее нагрузку от грузоподъемного средства;

4) допуская тормозную оттяжку, довернуть аппарат с помощью дотягивающей системы на угол, не доходящий на 5-10° до положения неустойчивого равновесия;

5) по п. 1.1, подпункт 3;

6) с помощью дотягивающей системы перевести аппарат через положение неустойчивого равновесия, передав нагрузку на тормозную систему;

7) по п. 1.1, подпункт 5;

3.3 Выбор опор

3.4 Проведение испытаний

Для крупногабаритных аппаратов значительной высоты, устанавливаемых на фундамент, выполняют пневматические испытания воздухом или инертным газом. Перед испытаниями аппарат подвергают тщательному осмотру, проверяя разъемные и сварочные соединения. Просвечивают все сварные швы. При пневматических испытаниях запрещается обстукивать аппарат. Плотность швов и разъемных соединений проверяют с помощью мыльного раствора. Порядок повышения и снижения пробного давления зависит от давления. Например, при давлении до 2 МПа продолжительность снижения давления -- 30 мин, при давлении от 5 до 10 МПа -- 90 мин.

Особенность испытаний горизонтальных аппаратов заключается в том, чтобы нагрузки на стенки аппарата от опор были не больше, чем расчетные. При укладке аппаратов на песчаные подушки необходимо обкапывать сварные швы, чтобы можно было наблюдать за ними.

После завершения всех строительно-монтажных работ производители работ готовят объект к сдаче заказчику. Оборудование должно вводиться в эксплуатацию опробованным и в состоянии полной готовности к нормальной работе.

4. Охрана труда

4.1 Меры безопасности при монтаже

При подготовке технологических аппаратов колонного типа к монтажу и перед их подъемом производители работ проверяют соответствие проекту производства работ грузоподъемных механизмов, канатов стропов, якорей, а так же соответствие их всех поднимаемых грузов.

Перед подъемом необходимо убедиться в надежности установленных площадок, лестниц и обвязывающих аппарат трубопроводов, а также в том, что выступающие части аппаратов и сами аппараты не задевают за конструкции подъемных механизмов и сооружений, расположенных вблизи.

Колонны, масса которых близка к грузоподъемности механизма, следует поднимать в два приема. Сначала груз поднимают на высоту 20..30 см и таком положении проверяют подвеску и устойчивость аппарата. Затем осуществляют основной подъем. Канат должен огибать захватное устройство, при этом отношение диаметра захватного устройства к диаметру каната при установке вант и полиспастов должно быть не менее 4. В противном случае используют коуши, подкладки или переходные устройства.

В процессе подъема контролируют отклонение полиспастов (угломерами)

Наклон мачт, подъемников, шевров (угломером или теодолитом) высоту подъема и скорость ветра.

Работу прекращают при плохой видимости при скорости ветра более 9м/с. Аппараты следуют закреплять от раскачивания, самоопускания при вынужденной остановке подъема. Необходимо следить, чтобы аппарат не соприкасался с грузоподъемными средствами и близко расположенными конструкциями. Поднимают груз, поворачивают платформу и перемещают краны по сигналам такелажника. Сигнал «Стоп» выполняется немедленно. Расстроповку аппаратов производят после их надежного закрепления.

Запрещается открывать от грунта заземленный и примерзший груз, стаскивать, не приподнимая, оборудования с опорных конструкций, волочить или подтаскивать груз при косом положении полиспаста, выравнивать, поправлять стропы, оттягивать груз в проемы без применения специальных приемных площадок, вытаскивать стропы из - под аппарата с помощью крюка, поднимать аппараты вместе с людьми и поддерживать их руками

4.2 Пожарная безопасность

На монтажных площадках должны соблюдаться действующие правила, технические нормы и инструкции по пожарной охране.

Проходы и запасные выходы не должны загромождаться, доступ к установленным пожарным кранам шлангам огнетушителям и ящикам с песком должен быть свободным. В случае возникновения пожара необходимо немедленно вызвать пожарную охрану и принять меры по ликвидации огня, а так же предупредить его распространение всеми имеющими подручными средствами.

Воспламеняющиеся жидкие горючие вещества (бензин, керосин, д.р.) или промасленные материалы тушат пенным огнетушителям или песком.

При загорании электропроводки линию немедленно обесточивают, Горящие деревянные предметы, бумагу, спецодежду тушат водой из пожарных шлангов.

Запрещается пользование открытым огнем на расстоянии менее 20 м от места хранения легковоспламеняющихся веществ. Запрещается оставлять без надзора включенные электроприборы и механизмы.

При производстве газовой сварки и резки металлов руководствуются соответствующими разделами СНиП.

Расстояние между переносным генератором и местом обработки металла, а так же местоположением открытого огня должно быть не менее 10 м. На месте установки переносного генератора вывешивают предупредительные плакаты и надписи «Огнеопасно», «Не курить». Запрещается устанавливать ацетиленовые генераторы в помещениях, где имеются продукты, способные образовать с ацетиленом взрывчатое соединение, а также в эксплуатируемых котельных, кузницах и около мест всасывания воздуха компрессорами и вентиляторами. В случае возникновения пожара газогенераторном помещении для его тушения следует применять исключительно углекислотные огнетушители.

4.3 Охрана окружающей среды

Основные положения по технике безопасности. Правила техники безопасности, которыми руководствуются при монтаже оборудования, приведены в Строительных нормах и правилах (СНиП Ш-А. 11-70). Монтажные работы должны выполняться в соответствии с проектом производства работ. В проекте производства работ предусматривают создание условий для безопасного выполнения работ как на строительной площадке в целом, так и на отдельных рабочих местах.

Контроль за выполнением мероприятий по технике безопасности возлагается на генерального подрядчика; ответственность за безопасное ведение работ, выполняемых субподрядными организациями, возлагается на руководителей этих организаций.

Ответственность за соблюдением согласованных мероприятий по технике безопасности несет администрация монтажной организации и предприятия, на территории которого производятся строительно-монтажные работы.

Территорию монтажной площадки и рабочие места перед началом работ очищают от строительных материалов и мусора, а зимой -- от снега и льда.

Проезды, проходы и подкрановые пути следует содержать в чистоте и не загромождать.

Подобные документы

Спецификация сборных железобетонных конструкций, технология монтажа. Выбор монтажных кранов по техническим параметрам. Подсчет эксплуатационной производительности крана и объемов земляных работ при обработке траншей. Выбор бульдозера для обратной засыпки.

реферат , добавлен 09.12.2012


Технология производства работ по возведению здания. Область применения технологической карты. Определение объемов работ при монтаже сборных конструкций, параметров монтажного крана. Подсчет трудовых ресурсов. Контроль качества работ, техника безопасности.

курсовая работа , добавлен 11.09.2011


Изучение комплексно-механизированного процесса сборки зданий и сооружений из элементов и конструктивных узлов заводского изготовления. Разработка технологической карты на монтаж сборных железобетонных конструкций одноэтажного промышленного здания.

курсовая работа , добавлен 28.01.2014


Климатологическая характеристика участка. Благоустройство и озеленение прилегающей территории. Определение нагрузок на здание, несущей способности свай. Расчет армирования железобетонных конструкций. Выбор оборудования для монтажа сборных элементов.

курсовая работа , добавлен 22.03.2015


Спецификация сборных железобетонных конструкций. Выбор грузоподъемных приспособлений. Определение монтажных характеристик крана. Технология и организация строительного процесса. Калькуляция затрат труда и заработной платы. Операционный контроль качества.

курсовая работа , добавлен 08.11.2015


Разработка технологической карты на каменную кладку сборных железобетонных конструкций с учетом численно-квалификационного состава бригады, калькуляции трудовых затрат, потребности в материалах. Составление календарного и генерального планов работ.

курсовая работа , добавлен 26.01.2011


Определение объемов производства работ и составление ведомостей расхода материалов, конструкций при монтаже каркаса здания. Выбор и расчет монтажных кранов по двум потоку, их технико-экономическое сравнение. Расчёт машин и оборудования производства работ.

курсовая работа , добавлен 07.12.2012


Спецификация сборных железобетонных конструкций. Сведения о заделке стыков и швов. Выбор методов монтажа, монтажных и грузозахватных приспособлений. Сменная эксплуатационная производительность кранов. Технология монтажа одноэтажных промышленных зданий.

курсовая работа , добавлен 04.01.2014


Расчет параметров зрительного зала кинотеатра, выбор кинотехнологического оборудования, его краткая характеристика. Расчет освещения помещений киноаппаратного комплекса, выбор электромонтажных материалов. Монтаж экрана и кинотехнического оборудования.

курсовая работа , добавлен 25.09.2011


Подсчет объемов работ и выбор метода при монтаже конструкций промышленного здания. Основные факторы, влияющие на выбор типа крана. Выбор грузозахватных и монтажных приспособлений. Контроль и оценка качества работ при производстве и приемке работ.

3.1. Предварительное складирование конструкций на приобъектных складах допускается только при соответствующем обосновании. Приобъектный склад должен быть расположен в зоне действия монтажного крана.

3.2. Монтаж конструкций каждого вышележащего этажа (яруса) многоэтажного здания следует производить после проектного закрепления всех монтажных элементов и достижения бетоном (раствором) замоноличенных стыков несущих конструкций прочности, указанной в ППР.

3.3. В случаях, когда прочность и устойчивость конструкций в процессе сборки обеспечиваются сваркой монтажных соединений, допускается, при соответствующем указании в проекте, монтировать конструкции нескольких этажей (ярусов) зданий без замоноличивания стыков. При этом в проекте должны быть приведены необходимые указания о порядке монтажа конструкций, сварке соединений и замоноличивании стыков.

3.4. В случаях, когда постоянные связи не обеспечивают устойчивость конструкций в процессе их сборки, необходимо применять временные монтажные связи. Конструкция и число связей, а также порядок их установки и снятия должны быть указаны в ППР.

3.5. Марки растворов, применяемых при монтаже конструкций для устройства постели, должны быть указаны в проекте. Подвижность раствора должна составлять 5-7 см по глубине погружения стандартного конуса, за исключением случаев, специально оговоренных в проекте.

3.6. Применение раствора, процесс схватывания которого уже начался, а также восстановление его пластичности путем добавления воды не допускаются.

3.7. Предельные отклонения от совмещения ориентиров при установке сборных элементов, а также отклонения законченных монтажных конструкций от проектного положения не должны превышать величин, приведенных в табл. 12.

Таблица 12

Обозначение, принятое в табл. 12: n - порядковый номер яруса колонн или число установленных по высоте панелей.

Примечание. Глубина опирания горизонтальных элементов на несущие конструкции должна быть не менее указанной в проекте.

УСТАНОВКА БЛОКОВ ФУНДАМЕНТОВ И СТЕН ПОДЗЕМНОЙ ЧАСТИ ЗДАНИЙ

3.8. Установку блоков фундаментов стаканного типа и их элементов в плане следует производить относительно разбивочных осей по двум взаимно перпендикулярным направлениям, совмещая осевые риски фундаментов с ориентирами, закрепленными на основании, или контролируя правильность установки геодезическими приборами.

3.9. Установку блоков ленточных фундаментов и стен подвала следует производить, начиная с установки маячных блоков в углах здания и на пересечении осей. Маячные блоки устанавливают, совмещая их осевые риски с рисками разбивочных осей, по двум взаимно перпендикулярным направлениям. К установке рядовых блоков следует приступать после выверки положения маячных блоков в плане и по высоте.

3.10. Фундаментные блоки следует устанавливать на выровненный до проектной отметки слой песка. Предельное отклонение отметки выравнивающего слоя песка от проектной не должно превышать минус 15 мм.

Установка блоков фундаментов на покрытые водой или снегом основания не допускается.

Стаканы фундаментов и опорные поверхности должны быть защищены от загрязнения.

3.11. Установку блоков стен подвала следует выполнять с соблюдением перевязки. Рядовые блоки следует устанавливать, ориентируя низ по обрезу блоков нижнего ряда, верх - по разбивочной оси. Блоки наружных стен, устанавливаемые ниже уровня грунта, необходимо выравнивать по внутренней стороне стены, а выше - по наружной. Вертикальные и горизонтальные швы между блоками должны быть заполнены раствором и расшиты с двух сторон.

УСТАНОВКА КОЛОНН И РАМ

3.12. Проектное положение колонн и рам следует выверять по двум взаимно перпендикулярным направлениям.

3.13. Низ колонн следует выверять, совмещая риски, обозначающие их геометрические оси в нижнем сечении, с рисками разбивочных осей или геометрических осей нижеустановленных колонн.

Способ опирания колонн на дно стакана должен обеспечивать закрепление низа колонны от горизонтального перемещения на период до замоноличивания узла.

3.14. Верх колонн многоэтажных зданий следует выверять, совмещая геометрические оси колонн в верхнем сечении с рисками разбивочных осей, а колонн одноэтажных зданий - совмещая геометрические оси колонн в верхнем сечении с геометрическими осями в нижнем сечении.

3.15. Выверку низа рам в продольном и поперечном направлениях следует производить путем совмещения рисок геометрических осей с рисками разбивочных осей или осей стоек в верхнем сечении нижестоящей рамы.

Выверку верха рам надлежит производить: из плоскости рам - путем совмещения рисок осей стоек рам в верхнем сечении относительно разбивочных осей, в плоскости рам - путем соблюдения отметок опорных поверхностей стоек рам.

3.16. Применение непредусмотренных проектом прокладок в стыках колонн и стоек рам для выравнивания высотных отметок и приведения их в вертикальное положение без согласования с проектной организацией не допускается.

3.17. Ориентиры для выверки верха и низа колонн и рам должны быть указаны в ППР.

УСТАНОВКА РИГЕЛЕЙ, БАЛОК, ФЕРМ, ПЛИТ ПЕРЕКРЫТИЙ И ПОКРЫТИЙ

3.18. Укладку элементов в направлении перекрываемого пролета надлежит выполнить с соблюдением установленных проектом размеров глубины опирания их на опорные конструкции или зазоров между сопрягаемыми элементами.

3.19. Установку элементов в поперечном направлении перекрываемого пролета следует выполнять:

ригелей и межколонных (связевых) плит - совмещая риски продольных осей устанавливаемых элементов с рисками осей колонн на опорах;

подкрановых балок - совмещая риски, фиксирующие геометрические оси верхних поясов балок, с разбивочной осью;

подстропильных и стропильных ферм (балок) при опирании на колонны, а также стропильных ферм при опирании на подстропильные фермы - совмещая риски, фиксирующие геометрические оси нижних поясов ферм (балок), с рисками осей колонн в верхнем сечении или с ориентирными рисками в опорном узле подстропильной фермы;

стропильных ферм (балок), опирающихся на стены - совмещая риски, фиксирующие геометрические оси нижних поясов ферм (балок), с рисками разбивочных осей на опорах.

Во всех случаях стропильные фермы (балки) следует устанавливать с соблюдением односторонней направленности отклонений от прямолинейности их верхних поясов:

плит перекрытий - по разметке, определяющей их проектное положение на опорах и выполняемой после установки в проектное положение конструкций, на которые они опираются (балки, ригели, стропильные фермы и т. п.);

плит покрытий по фермам (стропильным балкам) - симметрично относительно центров узлов ферм (закладных изделий) вдоль их верхних поясов.

3.20. Ригели, межколонные (связевые) плиты, фермы (стропильные балки), плиты покрытий по фермам (балкам) укладывают насухо на опорные поверхности несущих конструкций.

3.21. Плиты перекрытий необходимо укладывать на слой раствора толщиной не более 20 мм, совмещая поверхности смежных плит вдоль шва со стороны потолка.

3.22. Применение не предусмотренных проектом подкладок для выравнивания положения укладываемых элементов по отметкам без согласования с проектной организацией не допускается.

3.23. Выверку подкрановых балок по высоте следует производить по наибольшей отметке в пролете или на опоре с применением прокладок из стального листа. В случае применения пакета прокладок они должны быть сварены между собой, пакет приварен к опорной пластине.

3.24. Установку ферм и стропильных балок в вертикальной плоскости следует выполнять путем выверки их геометрических осей на опорах относительно вертикали.

УСТАНОВКА ПАНЕЛЕЙ СТЕН

3.25. Установку панелей наружных и внутренних стен следует производить, опирая их на выверенные относительно монтажного горизонта маяки. Прочность материала, из которого изготовляют маяки, не должна быть выше установленной проектом прочности на сжатие раствора, применяемого для устройства постели.

Отклонения отметок маяков относительно монтажного горизонта не должны превышать ±5 мм. При отсутствии в проекте специальных указаний толщина маяков должна составлять 10-30 мм. Между торцом панели после ее выверки и растворной постелью не должно быть щелей.

3.26. Выверку панелей наружных стен однорядной разрезки следует производить:

в плоскости стены - совмещая осевую риску панели в уровне низа с ориентирной риской на перекрытии, вынесенной от разбивочной оси. При наличии в стыках панелей зон компенсации накопленных погрешностей (при стыковании панелей внахлест в местах устройства лоджий, эркеров и других выступающих или западающих частей здания) выверку можно производить по шаблонам, фиксирующим проектный размер шва между панелями;

из плоскости стены - совмещая нижнюю грань панели с установочными рисками на перекрытии, вынесенными от разбивочных осей;

в вертикальной плоскости - выверяя внутреннюю грань панели относительно вертикали.

3.27. Установку поясных панелей наружных стен каркасных зданий следует производить:

в плоскости стены - симметрично относительно оси пролета между колоннами путем выравнивания расстояний между торцами панели и рисками осей колонн в уровне установки панели;

из плоскости стены: в уровне низа панели - совмещая нижнюю внутреннюю грань устанавливаемой панели с гранью нижестоящей панели; в уровне верха панели - совмещая (с помощью шаблона) грань панели с риской оси или гранью колонны;

3.28. Выверку простеночных панелей наружных стен каркасных зданий следует производить:

в плоскости стены - совмещая риску оси низа устанавливаемой панели с ориентирной риской, нанесенной на поясной панели;

из плоскости стены - совмещая внутреннюю грань устанавливаемой панели с гранью нижестоящей панели;

в вертикальной плоскости - выверяя внутреннюю и торцевую грани панели относительно вертикали.

УСТАНОВКА ВЕНТИЛЯЦИОННЫХ БЛОКОВ, ОБЪЕМНЫХ БЛОКОВ ШАХТ ЛИФТОВ И САНИТАРНО-ТЕХНИЧЕСКИХ КАБИН

3.29. При установке вентиляционных блоков необходимо следить за совмещением каналов и тщательностью заполнения горизонтальных швов раствором. Выверку вентиляционных блоков следует выполнять, совмещая оси двух взаимно перпендикулярных граней устанавливаемых блоков в уровне нижнего сечения с рисками осей нижестоящего блока. Относительно вертикальной плоскости блоки следует устанавливать, выверяя плоскости двух взаимно перпендикулярных граней. Стыки вентиляционных каналов блоков следует тщательно очищать от раствора и не допускать попадания его и других посторонних предметов в каналы.

3.30. Объемные блоки шахт лифтов следует монтировать, как правило, с установленными в них кронштейнами для закрепления направляющих кабин и противовесов. Низ объемных блоков необходимо устанавливать по ориентирным рискам, вынесенным на перекрытие от разбивочных осей и соответствующим проектному положению двух взаимно перпендикулярных стен блока (передней и одной из боковых). Относительно вертикальной плоскости блоки следует устанавливать, выверяя грани двух взаимно перпендикулярных стен блока.

3.31. Санитарно-технические кабины надлежит устанавливать на прокладки. Выверку низа и вертикальности кабин следует производить по п. 3.30. При установке кабин канализационный и водопроводный стояки необходимо тщательно совмещать с соответствующими стояками нижерасположенных кабин. Отверстия в панелях перекрытий для пропуска стояков кабин после установки кабин, монтажа стояков и проведения гидравлических испытаний должны быть тщательно заделаны раствором.

ВОЗВЕДЕНИЕ ЗДАНИЙ МЕТОДОМ ПОДЪЕМА ПЕРЕКРЫТИЙ

3.32. Перед подъемом плит перекрытий необходимо проверить наличие проектных зазоров между колоннами и воротниками плит, между плитами и стенами ядер жесткости, а также чистоту предусмотренных проектом отверстий для подъемных тяг.

3.33. Подъем плит перекрытий следует производить после достижения бетоном прочности, указанной в проекте.

3.34. Применяемое оборудование должно обеспечивать равномерный подъем плит перекрытий относительно всех колонн и ядер жесткости. Отклонение отметок отдельных опорных точек на колоннах в процессе подъема не должно превышать 0,003 пролета и должно быть не более 20 мм, если иные величины не предусмотрены в проекте.

3.35. Временное закрепление плит к колоннам и ядрам жесткости следует проверять на каждом этапе подъема.

3.36. Конструкции, поднятые до проектной отметки, следует крепить постоянными креплениями; при этом должны быть оформлены акты промежуточной приемки законченных монтажом конструкций.

СВАРКА И АНТИКОРРОЗИОННОЕ ПОКРЫТИЕ ЗАКЛАДНЫХ И СОЕДИНИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ

3.37. Сварку закладных и соединительных изделий надлежит выполнять в соответствии с разд. 8.

3.38. Антикоррозионное покрытие сварных соединений, а также участков закладных деталей и связей надлежит выполнять во всех местах, где при монтаже и сварке нарушено заводское покрытие. Способ антикоррозионной защиты и толщина наносимого слоя должны быть указаны в проекте.

3.39. Непосредственно перед нанесением антикоррозионных покрытий защищаемые поверхности закладных изделий, связей и сварных соединений должны быть очищены от остатков сварочного шлака, брызг металла, жиров и других загрязнений.

3.40. В процессе нанесения антикоррозионных покрытий необходимо особо следить за тем, чтобы защитным слоем были покрыты углы и острые грани изделий.

3.41. Качество антикоррозионных покрытий надлежит проверять в соответствии с требованиями СНиП 3.04.03-85.

3.42. Данные о выполненной антикоррозионной защите соединений должны быть оформлены актами освидетельствования скрытых работ.

ЗАМОНОЛИЧИВАНИЕ СТЫКОВ И ШВОВ

3.43. Замоноличивание стыков следует выполнять после проверки правильности установки конструкций, приемки соединений элементов в узлах сопряжений и выполнения антикоррозионного покрытия сварных соединений и поврежденных участков покрытия закладных изделий.

3.44. Класс бетона и марка раствора для замоноличивания стыков и швов должны быть указаны в проекте.

3.45. Бетонные смеси, применяемые для замоноличивания стыков, должны отвечать требованиям ГОСТ 7473-85.

3.46. Для приготовления бетонных смесей следует применять быстротвердеющие портландцементы или портландцементы М400 и выше. С целью интенсификации твердения бетонной смеси в стыках необходимо применять химические добавки - ускорители твердения. Наибольший размер зерен крупного заполнителя в бетонной смеси не должен превышать 1/3 наименьшего размера сечения стыка и 3/4 наименьшего расстояния в свету между стержнями арматуры. Для улучшения удобоукладываемости в смеси следует вводить пластифицирующие добавки в соответствии с разд. 2.

3.47. Опалубка для замоноличивания стыков и швов, как правило, должна быть инвентарной и отвечать требованиям ГОСТ 23478-79.

3.48. Непосредственно перед замоноличиванием стыков и швов необходимо: проверить правильность и надежность установки опалубки, применяемой при замоноличивании; очистить стыкуемые поверхности от мусора и грязи.

3.49. При замоноличивании стыков уплотнение бетона (раствора), уход за ним, контроль режима выдерживания, а также контроль качества следует выполнять в соответствии с требованиями разд. 2.

3.50. Прочность бетона или раствора в стыках ко времени распалубки должна соответствовать указанной в проекте, а при отсутствии такого указания - должна быть не менее 50 % проектной прочности на сжатие.

3.51. Фактическую прочность уложенного бетона (раствора) следует контролировать испытанием серии образцов, изготовленных на месте замоноличивания. Для проверки прочности следует изготовлять не менее трех образцов на группу стыков, бетонируемых в течение данной смены.

Испытания образцов необходимо производить по ГОСТ 10180-78 и ГОСТ 5802-86.

3.52. Методы предварительного обогрева стыкуемых поверхностей и прогрева замоноличенных стыков и швов, продолжительность и температурно-влажностный режим выдерживания бетона (раствора), способы утепления, сроки и порядок распалубливания и загружения конструкций с учетом особенностей выполнения работ в зимних условиях, а также в жаркую и сухую погоду должны быть указаны в ППР.

ВОДО-, ВОЗДУХО- И ТЕПЛОИЗОЛЯЦИЯ СТЫКОВ НАРУЖНЫХ СТЕН ПОЛНОСБОРНЫХ ЗДАНИЙ

3.53. Работы по изоляции стыков должны выполнять специально обученные рабочие, имеющие удостоверение на право производства таких работ.

3.54. Материалы для изоляции стыков следует применять только из числа указанных в проекте, замена материалов без согласования с проектной организацией не допускается.

3.55. Транспортирование, хранение и применение изолирующих материалов следует производить в соответствии с требованиями стандартов или технических условий.

Изолирующие материалы после истечения установленного стандартами или техническими условиями срока хранения перед применением подлежат контрольной проверке в лаборатории.

3.56. Панели должны поставляться на объекты с огрунтованными поверхностями, образующими стыки. Грунтовка должна образовывать сплошную пленку.

3.57. Поверхности панелей наружных стен, образующие стыки, перед выполнением работ по устройству водо- и воздухоизоляции должны быть очищены от пыли, грязи, наплывов бетона и просушены.

Поверхностные повреждения бетонных панелей в месте устройства стыков (трещины, раковины, сколы) должны быть отремонтированы с применением полимерцементных составов. Нарушенный грунтовочный слой должен быть восстановлен в построечных условиях.

Нанесение герметизирующих мастик на влажные, заиндевевшие или обледеневшие поверхности стыков не допускается.

3.58. Для воздухоизоляции стыков применяются воздухозащитные ленты, закрепляемые на клеях или самоклеящиеся. Соединять воздухозащитные ленты по длине необходимо внахлест с длиной участка нахлеста 100-120 мм. Места соединения лент в колодцах вертикальных стыков должны располагаться на расстоянии не менее 0,3 м от пересечения вертикальных и горизонтальных стыков. При этом конец нижерасположенной ленты следует наклеивать поверх ленты, устанавливаемой в стыке монтируемого этажа.

Соединять ленты по высоте до замоноличивания колодцев стыков нижерасположенного этажа не допускается.

3.59. Наклеенная воздухозащитная лента должна плотно прилегать к изолируемой поверхности стыков без пузырей, вздутий и складок.

3.60. Теплоизоляционные вкладыши следует устанавливать в колодцы вертикальных стыков панелей наружных стен после устройства воздухоизоляции.

Материалы вкладышей должны иметь влажность, установленную стандартами или техническими условиями на эти материалы.

3.61. Установленные вкладыши должны плотно прилегать к поверхности колодца по всей высоте стыка и быть закреплены в соответствии с проектом.

В местах стыкования теплоизоляционных вкладышей не должно быть зазоров. При устранении зазоров между вкладышами они должны быть заполнены материалом той же объемной массы.

3.62. Уплотняющие прокладки в устьях стыков закрытого и дренированного типов следует устанавливать насухо (без обмазки клеем). В местах пересечения стыков закрытого типа уплотняющие прокладки в первую очередь следует устанавливать в горизонтальных стыках.

3.63. В стыках закрытого типа при сопряжении наружных стеновых панелей внахлест, в горизонтальных стыках дренированного типа (в зоне водоотводящего фартука), в горизонтальных стыках открытого типа, а также в стыках панелей пазогребневой конструкции допускается установка уплотняющих прокладок до монтажа панелей. При этом прокладки должны быть закреплены в проектном положении. В остальных случаях установку уплотняющих прокладок необходимо производить после монтажа панелей.

Прибивать уплотняющие прокладки к поверхностям, образующим стыковые сопряжения панелей наружных стен, не допускается.

3.64. Уплотняющие прокладки следует устанавливать в стыки без разрывов.

Соединять уплотняющие прокладки по длине необходимо «на ус», располагая место соединения на расстоянии не менее 0,3 м от пересечения вертикального и горизонтального стыков.

Уплотнять стыки двумя скрученными вместе прокладками не допускается.

3.65. Обжатие прокладок, установленных в стыках, должно составлять не менее 20 % диаметра (ширины) их поперечного сечения.

3.66. Изоляцию стыков мастиками следует производить после установки уплотняющих прокладок путем нагнетания мастик в устье стыка электрогерметизаторами, пневматическими, ручными шприцами и другими средствами.

Допускается при выполнении ремонтных работ наносить отверждающиеся мастики шпателями. Разжижение мастик и нанесение их кистями не допускается.

3.67. При приготовлении двухкомпонентных отверждающихся мастик не допускается нарушать паспортную дозировку и разукомплектовывать их компоненты, перемешивать компоненты вручную и добавлять в них растворители.

3.68. Температура мастик в момент нанесения при положительных температурах наружного воздуха должна быть 15-20°С. В зимние периоды температура, при которой наносят мастику, а также температура мастики в момент нанесения должны соответствовать указанным в технических условиях завода-изготовителя мастики. При отсутствии в технических условиях соответствующих указаний температура мастик в момент нанесения должна составлять: для нетвердеющих - 35-40°С, для отверждающихся - 15-20 °С.

3.69. Нанесенный слой мастики должен заполнять без пустот все устье стыка до упругой прокладки, не иметь разрывов, наплывов.

Толщина нанесенного слоя мастики должна соответствовать установленной проектом. Предельное отклонение толщины слоя мастики от проектной не должно превышать плюс 2 мм.

Сопротивление нанесенных мастик отрыву от поверхности панели должно соответствовать показателям, приведенным в соответствующих стандартах или технических условиях на мастику.

3.70. Защита нанесенного слоя нетвердеющей мастики должна быть выполнена материалами, указанными в проекте. При отсутствии специальных указаний в проекте для защиты могут быть применены полимерцементные растворы, ПВХ, бутадиенстирольные или кумаронокаучуковые краски.

3.71. В стыках открытого типа жесткие водоотбойные экраны следует вводить в вертикальные каналы открытых стыков сверху вниз до упора в водоотводящий фартук.

При применении жестких водоотбойных экранов в виде гофрированных металлических лент их следует устанавливать в вертикальные стыки так, чтобы раскрытие крайних гофр было обращено к фасаду. Экран должен входить в паз свободно. При раскрытии вертикального стыка панелей более 20 мм следует устанавливать две ленты, склепанные по краям.

Гибкие водоотбойные экраны (ленты) устанавливают в вертикальные стыки как снаружи, так и изнутри здания.

3.72. Неметаллические водоотводящие фартуки из упругих материалов следует наклеивать на верхние грани стыкуемых панелей на длину не менее 100 мм в обе стороны от оси вертикального стыка.

3.73. Изоляцию стыков между оконными (балконными дверными) блоками и четвертями в проемах ограждающих конструкций следует выполнять путем нанесения нетвердеющей мастики на поверхность четверти перед установкой блока либо путем нагнетания мастики в зазор между оконными блоками и ограждающими конструкциями после закрепления блока в проектном положении. Места примыкания металлических подоконных сливов к коробке также надлежит изолировать нетвердеющей мастикой.

При изоляции стыков между оконными блоками и ограждающими конструкциями с проемами без четверти перед нанесением мастик следует устанавливать уплотняющую прокладку.

3.74. Выполнение работ по изоляции стыков необходимо ежедневно фиксировать в журнале.

На весь комплекс работ по устройству изоляции стыков следует составлять акты освидетельствования скрытых работ в соответствии со СНиП 3.01.01-85.

Основное предназначение железобетонных конструкций – служить опорным каркасом здания. От того, насколько правильно и качественно они поставлены, зависит долголетие и надежность сооружения.

Малейшие ошибки в сборке и установке этого элемента здания чреваты самыми тяжелыми последствиями. Поэтому заниматься такими работами должны профессиональные и опытные специалисты, вооруженные необходимой техникой. Виды и способы монтажа стальных и железобетонных конструкций различны, но конечная цель одна – придать сооружению максимальную устойчивость.

Классификация железобетонных конструкций

Монтаж железобетонных конструкций

Монтаж металлических и железобетонных конструкций зависит от предназначения и их конструктивных особенностей. По критерию предназначения конструкции подразделяются на:

• Фундаменты;
• Балки;
• Фермы;
• Колонны;
• Плиты.

Первые служат опорой для всего здания, остальные – как перекрытия и несущие конструкции, для поддержки элементов каркаса и передачи усилия с одних конструкций на другие.

По особенностям изготовления конструкции подразделяются на:

• Монолитные;
• Сборные;
• Сборно-монолитные.

Монолитные конструкции самые прочные и надежные. Их применяют в случаях, когда предполагается большая нагрузка на несущий элемент. Сборные конструкции не столь прочны, слишком зависят от погодных условий и могут использоваться там, где не требуется особой надежности.

Зато они просты в монтаже и удобны для транспортировки. Сборно-монолитные конструкции обладают достаточно высокой прочностью и по этому показателю мало уступают монолитным. Поэтому их часто применяют при строительстве мостов, в перекрытиях многоэтажных домов.

Виды работ при монтаже конструкций

Монтаж железобетонных конструкций — в основном, дело профессионалов

Монтаж металлических и железобетонных конструкций подразделяется на следующие виды работ:

• Монтаж фундамента;
• Монтаж стен подвальной части строения;
• Монтаж конструктивных элементов каркаса здания;
• Монтаж вентиляционных элементов и блоков;
• Монтаж внутренних элементов здания.

Каждая из этих разновидностей работ требует соблюдения особой технологии и использования тех стальных и железобетонных конструкций, которые соответствуют поставленным задачам.

Начальный этап строительства

Прежде чем производить монтаж, следует провести подготовительные работы. Поскольку эти конструкции имеют немалый вес, нужно продумать подъезд к месту стройки автотранспорта и специальной техники (например, подъемных кранов).

Далее проводятся геодезические работы, позволяющие привязать оси строения к местности. Также определяется, какие конструкции и в каком количестве должны быть использованы. Съемка местности и предварительные расчеты позволяют избежать перерасхода средств и потери времени на переделку неправильно смонтированных конструкций.

После транспортировки к месту сборки конструкции раскладываются в нужном порядке. Это очень важная и ответственная часть работы, ибо ферма, балка или плита – не спичка, вытащить ее из-под других конструкций очень непросто. Основное правило раскладки: если конструкции уложены друг на друга, сверху должны лежать элементы, устанавливаемые в первую очередь, нижний ряд или особо тяжелые конструкции укладываются на деревянные подложки, следует предусмотреть свободный доступ техники к каждой конструкции и возможность захвата детали стрелой крана, а также удобство стропления.

Монтаж фундаментов

Укладка и монтаж железобетонных конструкций в котлован осуществляется по заранее составленной схеме, в которой точно отмечено расположение и порядок сборки всех составляющих. В котлован первоначально укладываются маячные блоки. Так называются железобетонные конструкции, которые располагаются по углам фундамента и на пересечениях осей сооружения.

Монолитный ленточный фундамент

Затем укладываются блоки-подушки, между которыми оставляют технологические зазоры (например, для пропуска кабелей или трубопроводов). Блоки ленточных фундаментов должны располагаться на песчаной подсыпке.

Далее устанавливаются стены фундамента и подвальные перекрытия. Панели перекрытий приваривают к закладным деталям в блоках-подушках, а стыки между панелями заполняют раствором цемента. Монтаж железобетонных конструкций фундамента требует постоянной выверки нивелиром положения стен, как по вертикали, так и по горизонтали.

По завершении укладки устанавливается монтажный горизонт – цементный слой по верхней части стен для выхода на проектную отметку и выравнивания верхнего обреза. После этого выстраивается цоколь, а подвал закрывается плитами, формирующими его потолок и одновременно пол нижнего этажа.

Сборные железобетонные фундаменты устанавливаются в несколько ином порядке. Сначала на дно котлована укладывается плита, куда привариваются блок-стакан. Его ставят на своеобразную «постель», состоящую из раствора цемента. Блочные фундаменты устанавливаются краном, причем постановка их в правильное положение проводится на весу.

Монтаж колонн

Перед установкой на колонны по четырем граням сверху и снизу наносятся риски, обозначающие оси. Колонны раскладываются перед местом установки с таким расчетом, чтобы кран делал минимум перемещений, а рабочим было удобно осматривать и закреплять конструкции. Колонна устанавливается в стакан, укрепленный на фундаменте.

• Колонна крепится к крюку крана с таким расчетом, чтобы при подъеме она встала вертикально;
• Кран ставит колонну в вертикальное положение. В зависимости от веса колонны используют разные способы подъема – поворотный, поворот со скольжением. Для стропления колонн используют фрикционные или штыревые захваты;
• Опускание на фундамент и выверка положения. Нельзя снимать колонну с крана, пока не будет однозначно определено ее правильное положение с помощью нивелира и теодолита.

Колонна должна стоять строго вертикально без малейшего наклона. Временное закрепление колонны для ее корректировки осуществляется с помощью клиновых вкладышей.

Следующий этап — закрепление колонны в стакане фундамента. Оно производится нагнетанием в стыки колонны бетонного раствора (обычно пневмонагнетателем). После достижения 50%-ной проектной прочности бетона, клиновые вкладыши можно удалить. Дальнейшие работы, связанные с нагрузкой на колонну, а также укладка балок проводятся только после полного затвердения смеси.

Установка балок и ферм покрытия

Железобетонные конструкции

Балки и фермы покрытия устанавливаются либо одновременно с плитами покрытия, либо раздельно. Монтаж металлических и железобетонных конструкций основной части здания осуществляется в зависимости от проектных требований.

Перед установкой ферм выверяются и очищаются все опорные площадки и наносятся риски осей. После этого конструкции подаются к месту установки, производится строповка и подъем. При установке на опору ферма или балка временно закрепляется распорками из металлических труб, которые крепятся до начала подъема.

После этого производится подгонка фермы и проверка ее на устойчивость и правильность установки согласно нанесенным рискам. Ферма или балка должна стоять так, чтобы не нарушать геометрию здания и не смещаться относительно осей каркаса.

Лишь после полной проверки производится окончательное закрепление элемента. Закладные детали привариваются к опорной плите или оголовку колонны, а также к ранее установленным фермам. Следует также заварить шайбы анкерных болтов. Только после полной установки балок и ферм можно проводить их расстроповку.

После возведения каркаса устанавливают горизонтальный пояс жесткости, который представляет собой монолитную железобетонную балку, проходящую по верхним торцам несущих стен. Его задача – обеспечить горизонтальную жесткость строения.

Монтаж плит

Как и любая установка железобетонных конструкций, монтаж плит требует предварительной подготовки. На фермах пролетов нужно установить подмостки или ограждения. Есть два основных способа монтажа плит – продольный и поперечный. В первом случае кран перемещается вдоль пролета, во втором – поперек пролета. Плиты покрытия укладываются штабелями между колонн для подачи к месту покрытия.

Постройка дома

Первая плита укладывается в место, заранее отмеченное на ферме, остальные – впритык к ней. Если здание каркасное, плиты перекрытия кладут после установки ригелей, прогонов и распорных плит, а если бескаркасное – после постройки стен. При укладывании плиты на поверхность устраивается из раствора «постель». Излишек раствора выдавливается самой плитой. Первая плита должна быть приварена к ферме в четырех узлах, последующие – в трех. Межстыковые швы заделываются раствором цемента и песка.

Монтаж стеновых панелей

Стеновые панели ставят после возведения каркаса здания и укладки перекрытий. Перед подъемом панели группируют в кассеты. При таком способе складирования монтаж металлических и железобетонных конструкций, предназначенных для возведения стен, наиболее рационален. Кассеты могут располагаться между стеной и краном, за краном, а также перед ним.

Панели устанавливаются монтажниками только с внутренней части строения. Стеновые панели ставят по всей высоте строения участком между двумя колоннами. Поэтому в одной кассете должно быть такое количество панелей, чтобы закрыть весь участок по всей его высоте.

Прием панели монтажниками осуществляется в месте соединения этой конструкции с колонной. Для этого нужно заранее обеспечить доступ рабочих к этим точкам. Если поперечное перекрытие отсутствует, придется устанавливать люльки, подмостки или подъемник.

Особое значение имеет установка первого ряда панелей, поэтому их положение и соответствие нанесенным рискам проверяется особенно тщательно. Внешние панели исполняют не только опорные и защитные, но и эстетические функции. Потому швы между панелями должны быть заделаны не просто тщательно, но очень аккуратно и не превышать установленных норм.

Внутренние стеновые панели ставят до установки перекрытий верхнего этажа. К колоннам панели крепят струбцинами, к плитам перекрытия – подкосами. Окончательное закрепление стеновых панелей производится их сваркой с элементами каркаса здания.

Тема этой статьи — железобетонные несущие и ограждающие конструкции. Нам предстоит разобраться с их классификаций и познакомиться с требованиями к монтажным работам, изложенными в действующих нормативных документах.

Строительство промышленного здания. Плиты перекрытия — железобетонные, несущий каркас — стальной.

Классификация

Какие типы конструкций из железобетона используются в строительстве?

• Монолитные . Наиболее наглядный пример — современные каркасно-монолитные многоквартирные здания. Несущий каркас здания отливается на месте в съемной опалубке; после набора бетоном прочности возводятся ограждающие стены и перегородки из легких пористых материалов.
• Сборные . Образец такой конструкции — панельный дом: он возводится из готовых элементов. Монтаж сборных железобетонных конструкций, как правило, сводится к объединению армирующего конструктивные элементы каркаса с помощью сварки и бетонированию швов.

Полезно: такая технология, среди прочего, позволяет использовать конструктивные элементы с предварительно напряженной арматурой.
Разогретые большими токами армирующие стержни, остывая, натягиваются и тем самым увеличивают прочность изделия на изгиб.
Способ производства железобетона с напряжением арматуры подразумевает промышленные условия.

• Сборно — монолитные . К такому типу конструкций относится, например, перекрытие из плит, уложенных на монолитные ригели.

Типичная комбинированная конструкция. 1 — монолитные колонны; 2 — плиты перекрытия; 3 — монолитные ригели; 4 — наружные стены из газобетонных блоков.

Кроме того, при строительстве зданий и промышленных объектов в единую конструкцию могут объединяться разнородные элементы. Совместный монтаж железобетонных и стальных конструкций применяется, например, при создании примыкающих к зданию открытых складов: балки или фермы навеса варятся к закладным деталям в бетоне или анкерятся к монолиту.

Нормативные документы

Какие документы регламентируют монтаж изделий из железобетона?

Нам предстоит ознакомиться преимущественно с содержанием последнего документа: он содержит наиболее полную информацию по монтажным работам.

СНиП 3.03.01-87

Действие документа распространяется на следующий перечень работ:

• Возведение монолитных бетонных и железобетонных стен, балок, колонн, перекрытий и прочих несущих и ограждающих сооружений.

Монолитное домостроение — один из частных случаев применения СНиП.

• Монтаж железобетонных и металлических конструкций сборного типа в условиях строительной площадки.
• Сварка монтажных соединений металлических сооружений, сварка соединений арматуры железобетонных изделий и закладных деталей в них.
• Строительство из каменных, керамических, силикатных и бетонных блоков.

Работа начинается с составления ППР (проекта производства работ). Проект, среди прочего, должен включать изложения порядка основных операций с учетом безопасности и технологичности строительства.

Все используемые материалы должны соответствовать действующим стандартам и/или техническим условиям.

Давайте изучим основные требования СНиП.

Складирование и перемещение

При складировании элементы конструкций должны опираться на прокладки прямоугольного сечения толщиной не менее 30 миллиметров. При многоярусном складировании прокладки должны располагаться на одной вертикальной линии.

Выпуски арматуры защищаются от повреждений. Защиты требуют и поверхности, снабженные фактурой для обеспечения лучшего сцепления с бетоном.

Складирование осуществляется с учетом порядка монтажа. При этом заводская маркировка должна оставаться видимой.

Металлические крепежные элементы (болты, гайки и т.д.) складируются исключительно в закрытых помещениях; они должны быть рассортированы по типоразмерам, классу прочности, а в случае высокопрочных изделий — и по партиям.

Перемещение любых изделий волоком запрещается. Для перемещения или подачи к месту работ используется подъемная техника. Строповка выполняется за монтажные петли или в местах, указанных в рабочих чертежах.

Уточним: ЕНиР на монтажные и строительные работы (документ, содержащий единые нормы и расценки) исходит из перемещения грузов массой до 50 кг на расстояние до 30 метров своими руками, без использования погрузочной техники.

Способ строповки должен исключать смещение строп и повреждение арматуры. Стропить изделия за выпуски арматуры запрещается. Положение элемента при подъеме должно быть максимально близким к проектному (то есть, к примеру, стеновая панель подается к месту работ в вертикальном положении, а панель перекрытия — в горизонтальном).

Элементы поднимаются без рывков и раскачивания; нужная ориентация в пространстве достигается применением оттяжек (одной для вертикально ориентированных элементов и не менее двух — для горизонтальных частей конструкции).

Подъем выполняется в два приема:

1. Изделие поднимается на 20-30 см для проверки качества строповки.
2. После проверки осуществляется дальнейший подъем.

Способ фиксации элементов должен исключать их смещение на любом этапе монтажа. До надежной фиксации (постоянной или временной) изделие нельзя использовать в качестве опоры для других конструктивных элементов.

Бетонные работы

По СНиП, для них должны использоваться смеси, приготовленные в соответствии со следующими требованиями:

Дозирование компонентов бетона производится по массе. По объему воды для затворения могут дозироваться только модифицирующие добавки (пластификаторы, противоморозные и т.д.).

Соотношение компонентов определяется отдельно для каждой партии цемента и заполнителя при обязательном контроле образцов на подвижность и прочность.

Запрещается увеличивать подвижность бетона введением в него воды.

Перед бетонированием поверхности рабочих швов должны быть очищены от грязи, пыли, мусора, жиромасляных пятен, цементной пленки, снега и льда. Непосредственно перед укладкой бетона поверхность промывается водой и сушится струей воздуха. Инструкция связана с понижением адгезии цемента к основанию при загрязнении поверхности.

Бетон укладывается горизонтальными слоями одинаковой толщины.

При виброукладке вибратор не должен опираться на арматуру, закладные детали или опалубку. Глубинный вибратор должен погружаться на 5-10 см в ранее уложенный слой и перемещаться с шагом не более полутора радиусов действия; поверхностный перемещается с 10-сантиметровым перекрытием провибрированного участка.

Укладка следующего слоя бетона допустима либо до схватывания предыдущего слоя, либо после набора им прочности не менее 1,5 МПа. Такая же прочность необходима для того, чтобы по бетону можно было ходить или устанавливать опалубку вышележащей части конструкции.

Обработка бетона

Она может включать прорезку деформационных швов, проемов и технологических отверстий.

• Для всех работ СНиП предусматривает использование алмазного инструмента. Вполне закономерно: несмотря на то, что его цена достаточно высока, резка железобетона алмазными кругами обходится дешевле, чем та же работа, выполненная обычными абразивными. Причина — огромная разница в скорости износа.

Полезно: кроме того, алмазное бурение отверстий в бетоне в отличие от применения победитовых буров и коронок делает края отверстия идеально ровными.

• Инструмент охлаждается водой с добавкой поверхностно-активных веществ, снижающих потери энергии на преодоление трения.
• Прочность бетона на момент обработки должна достигать как минимум 50% проектной.

Армирование

Бессварочные соединения арматурных стержней выполняются с помощью отожженной вязальной проволоки. Для стыковых соединений допускается использование обжимных гильз и винтовых муфт.

Предпочтительно использование крупноблочных армирующих изделий или сеток заводского изготовления.

При установке армирования необходимо выдерживать толщину защитного слоя бетона, исключающую контакт арматуры с атмосферным воздухом и водой.

Сборные конструкции

Каким образом документом регламентируется монтаж бетонных и железобетонных конструкций сборного типа?

• В общем случае следующий ярус многоярусной конструкции возводится не только после соединения армирующих каркасов сваркой, но и после замоноличивания швов и набора бетоном оговоренной в ППР прочности. Исключения особо оговариваются в проекте.

Панельное домостроение — одно из немногочисленных исключений. Швы заделываются в последнюю очередь.

• Для закрепления элемента конструкции при сборке могут использоваться временные монтажные связи. Их количество, тип и порядок применения опять-таки оговаривается в ППР.
• Для бетонирования швов не допускается применение раствора, который начал схватываться. Последствие нарушения этого правила — катастрофическое падение прочности монтажного шва на сжатие.
• Ригели, несущие фермы, межколонные плиты и стропильные балки укладываются на опорные поверхности колонн насухо, без раствора. Плиты перекрытий укладываются на раствор; при этом толщина его слоя не должна превышать 20 мм. Поверхности смежных плит выравниваются со стороны потолка.
• При монтаже вентиляционных блоков следует контролировать заполнение горизонтальных швов раствором. Просветов оставаться не должно.
• Сантехкабинки выставляются на прокладки с совмещением вертикальной оси расположения стояков. Отверстия под стояки заделываются после опрессовки систем горячего и холодного водоснабжения.

На фото — железобетонная сантехкабина.

• Для замоноличивания швов сборных железобетонных конструкций применяются бетоны на быстротвердеющих портландцементах (марка М400 и выше). Допускается и даже рекомендуется использование ускорителей твердения. Максимальный размер зерна заполнителя в бетоне не должен превышать 1/3 минимального сечения шва и 3/4 минимального расстояния между элементами армирования.
• На момент снятия опалубки бетон должен достигнуть минимальной указанной в проекте прочности.

Обратите внимание: в отсутствие особых указаний распалубка производится после достижения 50% номинальной прочности.

• Во время монтажа сварных стальных конструктивных элементов запрещены ударные воздействия на них при низких температурах. Если быть точным, для сталей с пределом текучести 390 МПа и менее нижняя граница температуры составляет -25С, а для сталей с пределом текучести свыше 390 МПа — 0 градусов.

Заключение

Надеемся, что предложенная вниманию читателя информация окажется полезной. Видео в этой статье, как обычно, содержит дополнительные материалы обсуждаемой нами тематики. Успехов в строительстве!