Корпус радиоприемника в американском стиле своими руками. Акустическая система в деревянном корпусе

Акустическая система в деревянном корпусе посвящается тем, кто любит старину и старое радио. Моддинг деревянного корпуса займет всего лишь несколько дней. Но если вы никогда не занимались этим делом раньше, не держали в руках столярные инструменты и паяльник, вам придется изрядно потрудиться. На работу уйдет времени больше, чем у профессионалов. Некоторые из частей будущего ретро – радио лучше сделать самим, а некоторые купить в магазине.

И так, у вас есть в наличии: колонка из куска дерева, автомобильная магнитола, силовой преобразователь и две колонки.

Технология изготовления корпуса:

1. Форму корпуса выберите в виде правильного закрытого параллелограмма, как наиболее легкую и универсальную.

2. Возьмите два куска сосновой доски размерами по 69 см каждая. Разделите эти два куска еще на две части, чтобы получились прямоугольные куски размером 69х27 см. Для этого воспользуйтесь болгаркой с круглой фрезой диаметром 1.27 см.

3. Подготовьте доску для лицевой панели. Размеры панели, после порезки должны быть 61 х 23 см.

4. Отмерьте и вырежьте две одинаковые сосны для боковых стенок акустической системы размером 23 х 23 см.

5. Обработайте доски на шлифовальном станке или зачистите наждачной бумагой.

6. Приступайте к сборке деталей. На сопрягаемые поверхности нанесите тонким слоем термоклей. Используйте небольшие отделочные гвозди и гвоздезабивной пистолет.

7. Не ждите полного высыхания клея и соедините части корпуса вместе, прижав их друг к другу специальным инструментом.

8. Измерьте линейные геометрические размеры магнитолы и диаметр динамиков. Возьмите карандаш и линейку и наметьте место для динамиков и для магнитолы.

9. Расположите магнитолу в центре лицевой панели. Отступив на 1/3 часть высоты панели от верхнего края и симметрично ему два динамика.

10. Аккуратно выпилите отверстия под приемник. Отшлифуйте внешние края отверстия. Проверьте насколько правильно и точно вырезано отверстие и не требует ли оно подгонки.

11. Под динамики вырежьте отверстия немного больше, чем сами динамики, так, чтобы получилась посадка с небольшим зазором.

12. Облагородьте и защитите деревянный корпус, обработав его морилкой.

13. Морилка легко и свободно проникает в дерево, изменяя его цвет.

14. Покройте лаком корпус лаком. Лак подчеркнет текстуру сосны и защитит поверхность от внешних воздействий.

15. Купите стереосистему или возьмите старый автомобильный приемник и два динамика из старых колонок.

16. Наверное, у всех вас дома найдется старый преобразователь питания на 12В.

17. А также антенный кабель, телескопическая антенна и все необходимые компоненты.

18. А теперь самое основное. Прикрепите в полученные отверстия динамики, закрепив их при помощи винтов

19. В прямоугольное отверстие установите магнитолу. Для надежного и более плотного прилегания в небольшие зазоры между приемником и корпусом нанесите силиконовый герметик.

20. В нижней части корпуса, на доске основания, прямо под магнитолой установите 12 вольтовый преобразователь питания.

21. Для большей устойчивости и надежности крепления, усильте магнитолу Т- образным кронштейном, сваренным из железных уголков 0.75х0.75 см, используя его как дополнительные ребра жесткости.

22. Верхние четыре пары проводов левого разъема подключаются к динамикам. Нижние четыре провода идут к блоку питания.

23. К клемме «+», питания преобразователя подключите красный и желтый провода. К клемме «-» подключите черный провод.

24. К динамику на правой боковой стенке подключите фиолетовый и фиолетовый с черной полосой провод. На динамик, расположенный на левой боковой стенке присоедините голубой и голубой с черной полосой провод.

25. К переднему правому динамику подключите серый и серый с черной полосой провод, к левому – белый и белый с черной полосой провод.

26. В деревянном корпусе, в верхней панели просверлите отверстие подходящим диаметром к телескопической антенне.

27. Возьмите адаптер для подключения к антенному входу магнитолы.

Наконец-то наступает долгожданный момент, когда созданный аппарат начинает «дышать», и встает вопрос: как закрыть его «внутренности» и придать конструкции законченность, чтобы пользоваться ею с удобством. Этот вопрос стоит конкретизировать и решить, для чего все-таки корпус предназначен.

Если достаточно, чтобы аппарат имел красивый внешний вид и «вписывался» в интерьер, можно изготовить корпус из листов ДВП, фанеры, пластмассы, стеклотекстолита. Детали корпуса соединяются винтами или клеем (с применением дополнительной «арматуры», т.е. реек, уголков, косынок и пр.). Для придания «товарного вида» корпус можно покрасить или оклеить самоклеющейся пленкой.

Простой и удобный способ изготовления небольших корпусов в домашних условиях - из листов фольгированного стеклотекстолита. Сначала производится «укладка всех узлов и плат внутри объема и прикидываются размеры корпуса. Рисуются эскизы стенок, перегородок, деталей крепления плат и пр. По готовым эскизам размеры переносятся на фольгированный стеклотекстолит, и вырезаются заготовки. Можно заранее сделать все отверстия для регуляторов и индикаторов, поскольку с пластинами работать гораздо удобнее, чем с готовой коробкой.
Вырезанные детали подгоняются, затем, закрепив заготовки под прямым углом друг к другу, места стыков с внутренней стороны пропаиваются обычным припоем достаточно мощным паяльником. «Тонкости» в таком процессе всего две: не забывать давать припуски на толщину материала по нужным сторонам заготовок и учитывать, что припой сокращается в объеме при застывании, и спаянные пластинки нужно жестко зафиксировать на время остывания припоя, чтобы их «не повело».
Когда прибору необходима защита от электрических полей, корпус выполняется из проводящих материалов (алюминия и его сплавов, меди, латуни и т.п.). Сталь целесообразно применять тогда, когда требуется экранировка и от магнитного поля, а масса аппарата не имеет большого значения. Корпус из стали, достаточной для обеспечения механической прочности толщины (обычно 0,3… 1,0 мм, в зависимости от размеров аппарата), особо предпочтителен для приемо-передающей аппаратуры, так как экранирует созданный прибор от электромагнитного излучения, помех, наводок и пр.
Тонкая листовая сталь имеет достаточную механическую прочность, поддается изгибам, штамповке, достаточно дешева. Правда, есть у обычной стали и отрицательное свойство: подверженность коррозии (ржавчине). Для предотвращения коррозии применяются различные покрытия: оксидирование, цинкование, никелирование, грунтовка (перед покраской). Чтобы не ухудшать экранирующие свойства корпуса, его грунтовку и окраску следует выполнять после полной сборки (или оставлять незакрашенными оксидированные полоски панелей, контактирующие между собой (при разъемном корпусе). В противном случае при сборке деталей корпуса «краской на фаску» возникают щели, разрывающие замкнутый экранирующий контур. Для борьбы с этим используются пружинные «гребенки» (пружинящие полоски оксидированной твердой стали, приваренные или приклепанные к панелям), которые при сборке обеспечивают надежный контакт панелей между собой.

Заслуженной популярностью пользуется металлический корпус из двух П-образных деталей (рис.1), согнутых из пластичного листового металла или сплава.

Размеры деталей подобраны так, что при их установке одной в другую получается закрытый корпус без щелей. Для соединения половинок друг с другом используют винты, ввинчиваемые в резьбовые отверстия в полочках основания 1 и приклепанных к нему уголках 2 (рис.2).

При малой толщине материала (менее половины диаметра резьбы) отверстие под резьбу рекомендуется вначале просверлить сверлом, диаметр которого равен половине диаметра резьбы. Затем ударами молотка по круглому шилу отверстию придают воронкообразную форму, после чего в нем нарезают резьбу.

Если материал достаточно пластичен, можно обойтись и без уголков 2, заменив их отогнутыми «лапками» на самом основании (рис.3).

Еще более «продвинутый» вариант стойки, показанные на рис.4.
Такая стойка 3 не только скрепляет верхнюю панель 1 с нижней 5, но и фиксирует в корпусе шасси 6, на котором размещаются элементы изготавливаемого устройства. Поэтому не нужны дополнительные крепежные детали, и панели не «украшают» многочисленные винты. Нижняя панель крепится к стойке с помощью винта 2, проходящего через ножку 4.
Толщина необходимого материала зависит от размеров корпуса. Для небольшого корпуса (объемом примерно до 5 куб. дм) используется лист толщиной 1,5…2 мм. Больший корпус требует, соответственно, листа потолще - до3…4 мм. Это, в первую очередь, относится к основанию (нижней панели), поскольку на нее приходится главная силовая нагрузка.

Изготовление начинается с расчета размеров заготовок (рис.5).

Длина заготовки рассчитывается по формуле:

Определив длину первой заготовки, ее вырезают из листа и изгибают (для стали и латуни радиус изгиба R равен толщине листа, для алюминиевых сплавов - в 2 раза больше). После этого измеряют получившиеся размеры а и с. С учетом имеющегося размера с определяют ширину второй заготовки (C-2S) и рассчитывают ее длину по той же формуле, подставляя:
— вместо а - (a-S);
— вместо R1 - R2;
— вместо S - t.

Такая технология гарантирует точное соединение деталей.
После изготовления обеих половин корпуса производится их подгонка, разметка и сверление крепежных отверстий. В необходимых местах прорезаются отверстия и окна под ручки управления, разъемы, индикаторы и прочие элементы. Выполняется контрольная сборка и окончательная подгонка корпуса.

Иногда в П-образной половине трудно разместить всю «начинку» устройства. Например, на передней панели требуется установить большое количество органов индикации и управления. Окна для них в согнутой детали вырезать неудобно. Здесь выручит комбинированный вариант. Половинка корпуса с передней панелью изготавливается из отдельных листовых заготовок. Для их крепления можно использовать специальные уголки, показанные на рис.6.

Такая деталь удобно скрепляет сразу три стенки в углу корпуса. Размеры уголков зависят от габаритов скрепляемых элементов конструкции.

Для изготовления уголка берется полоска мягкой стали, и на ней размечаются линии сгиба. Центральная часть заготовки зажимается в тисках. Легкими ударами молотка полоска сгибается, затем перевертывается так, чтобы загнутая часть легла на боковую поверхность тисков, а средняя часть была слегка зажата. В таком положении правится изгиб и устраняется деформация полоски. Теперь сгибается вторая сторона детали, и, после правки, получается готовый крепежный узел. Остается наметить по месту и просверлить отверстия, в которых нарезать резьбу.

Аппаратура, особенно ламповая, требует вентиляции корпуса. Сверлить отверстия по всему корпусу совсем не обязательно, достаточно выполнить их в местах, где стоят мощные лампы (в верхней крышке корпуса), на задней стенке над шасси, несколько рядов отверстий в центральной части нижней крышки корпуса и по два-три ряда отверстий на боковых стенках (в верхней части). Вокруг каждой лампы в шасси также должны быть отверстия. Над мощными лампами с принудительной вентиляцией обычно вырезаются окна, в которых закрепляется металлическая сетка.

В последнее время, в результате быстрого морального старения, на свалках появились корпуса от системных блоков компьютеров. Эти корпуса можно использовать при создании различной радиолюбительской аппаратуры, тем более, что в ширину корпус занимает совсем мало места. Но не всегда такая вертикальная компоновка подходит. Тогда можно взять кожух от системного блока, вырезать под необходимые размеры и «состыковать» его с «вырезкой» из второго такого же кожуха (или отдельными панелями - рис.7, 8).

При аккуратном изготовлении корпус получается неплохим и уже окрашенным.

Простая технология изготовления корпусов для радиолюбительских конструкций своими руками

Многие, особенно начинающие радиолюбители сталкиваются с такой проблемой, как подбор или изготовление корпуса для своей конструкции. Пытаются разместить собранную плату и другие компоненты будущей конструкции в корпуса от старых приемников или игрушек. В законченном виде этот прибор будет выглядеть не очень эстетично, лишние отверстия, видимые головки шурупов и т.д. Я хочу на примере показать и рассказать как я, буквально за пару часов, делаю корпус для собранного недавно SDR приемника.

Приступим!

Для начала нам нужно сделать приспособление для закрепления деталей будущего корпуса. У меня оно уже готово и я его с успехом использую уже десяток лет. Пригодится это нехитрое приспособление для точного склеивания боковых стенок корпуса и выдержки углов в 90 градусов. Для этого нужно выпилить из фанеры или дсп детали 1 и 2, толщиной не менее 10 мм, как на фото 1. Размеры конечно могут быть и другими, в зависимости от того, какие корпуса для конструкций вы планируете изготавливать в дальнейшем.

фото 1:

Корпус будет из пластмассы толщиной 1,5 мм. Для начала замеряем самые высокие детали конструкции, у меня это громоздкие конденсаторы на плате (фото 2). Получилось 20 мм, прибавим толщину текстолита 1,5 мм и добавим примерно 5 мм для стоек в которые будут вкручиваться саморезы, когда буду крепить плату в корпусе. Всего получается высота боковых стенок 26,5 мм, такая точность мне не нужна и я округлю это число до 30мм, небольшой запас не помешает. Запишем, что высота стенок равна 30 мм.

фото 2:

Размеры моей печатной платы 170х90 мм, к этому я прибавлю по 2 мм с каждой стороны и получу размеры 174х94 мм. Запишем, что дно корпуса равно 174х94 мм.

Практически все посчитано и приступаю к вырезанию заготовок. При работе с пластмассой удобно пользоваться монтажным ножом и линейкой. Буквально через 10 минут у меня получилась задняя стенка и заготовки боковых стенок (фото 3).

фото 3:

Далее зажимаем заднюю стенку в наше, ранее сделанное “устройство” и приклеиваем боковую стенку, которая в моем случае имеет размер 177х30 мм (фото 4. а). Также как и первую стенку, приклеиваем вторую, повернув заготовки другой стороной (фото 4. б). Для склеивания стенок корпуса используется “Суперклей” (для большей прочности можно затем пройтись по уголкам клеевым пистолетом, также и все провода можно собирать в жгут и приклеивать к стенкам корпуса).

фото 4:

На фото 5 (а) виден результат моего труда. Когда правильно приклеены боковые стенки и выдержан угол 90 градусов, можно с легкостью вклеить оставшиеся 2 стеночки и монтажные стойки для крепления платы. В моем варианте одна стенка глухая, а вторая с отверстиями для подключения разъемов (фото 5 б).

фото 5:

После склеивания всего корпуса следует закруглить надфилем или наждачной бумагой все углы, это придаст корпусу плавные линии и он не будет похож на кирпич. После того как все будет готово, установлена плата, несколькими каплями клея приклеиваем крышку устройства (фото 6).

фото 6:

Ну и полностью собранный приемник в корпусе (фото 7) теперь установлен на стене, не мешает и не портит интерьер моего рабочего места.

фото 7:

Вот и все! На все слесарные работы я затратил пару часов и первый вопрос жены был: “что это у нас за сигнализация?” (шутка!)
Успехов в творчестве!

Статьи мы познакомились с принципиальной схемой УКВ приемника, а заодно разобрали все компоненты, из которых он будет состоять. В этой части мы продолжим собирать простой УКВ приемник и начнем с печатной платы.

3. Печатная плата УКВ приемника.

Внешний вид печатной платы приемника со стороны дорожек показан на рисунке ниже.

Печатная плата выполнена на двухстороннем фольгированном стеклотекстолите толщиной 1мм. Красными линиями показано подключение выносных элементов: громкоговорителя и антенны, а пунктирной линией указана перемычка.

Внешний вид платы со стороны деталей, а также их расположение и нумерация согласно принципиальной схеме показаны на следующем рисунке.

Корпус для приемника взят от детских счетных палочек, также в таких корпусах продаются канцелярские скрепки. Поскольку плата не крепится к корпусу, а плотно подгоняется под него, то размеры даны условно, так как у каждого они будут свои. Поэтому в первую очередь по внутреннему размеру корпуса подгоняется стеклотекстолит, а уже потом на нем размечаются и сверлятся отверстия под детали.

4. Корпус приемника.

Когда на плате будут установлены все детали, следующим шагом делаем отверстия в боковой части корпуса под ручку настройки, выключатель питания и регулятор громкости. А чтобы отверстия разметить точнее, шаблон боковой стенки делается из бумаги.

При выполнении вертикального замера плата кладется на ровную поверхность, относительно которой и производиться замер. Таким-образом, учитывается высота припоя и ножек деталей, выступающие со стороны печатного монтажа и приподнимающие плату над поверхностью на 1-3 мм.

Готовый шаблон прикладывают с внутренней стороны корпуса, а с внешней стороны переносят разметку тонким маркером, и уже по намеченному рисунку засверливают отверстия тонким сверлом.

Перед тем как надфилем выпиливать отверстия, между ними необходимо убрать перемычки. Это можно сделать так: закрепленное сверло в патроне вставляется в центральное отверстие и включается дрель. Когда сверло начнет вращаться, ручку дрели перемещают в левую и правую стороны, при этом сверло своей режущей кромкой срезает перемычки. А чтобы не сломать сверло дрель перемещают постепенно и без надавливания, по мере того, как сверло срезает перемычку.
И уже после убранной перемычки можно свободно работать надфилем в обоих направлениях.

После окончательной обработки у Вас должно получиться приблизительно так, как на этой картинке:

5. Настройка приемника.

Собранный без ошибок и из исправных деталей приемник, как правило, начинает работать сразу, но для лучшей настройки на радиостанции его нужно немного подстроить. Вся настройка сводится к подгонке индуктивности катушек входного и гетеродинного контуров. Для первой настройки приемника понадобится какой-нибудь источник питания, например, такой .

Сначала на длину 7…10мм растягивается катушка L2, а затем на длину 4..5мм катушка L1. Возможно, в процессе настройки на радиостанции длину каждой катушки придется немного подкорректировать (при растяжении витков индуктивность катушки уменьшается, а при сужении увеличивается.

Вместо антенны припаиваем отрезок многожильного монтажного провода длиной 600-800 мм и на приемник подаем напряжение питания 3В. Перемещением движка переменного резистора R3 из одного крайнего положения в другое пытаемся поймать местные радиостанции.

Основная настройка на выбранный диапазон производится катушкой L1. Опытным путем установлено, что с уменьшением длины катушки диапазон 88-108МГц равномерно распределяется по всей длине резистора R3. Настройку диапазона можно посмотреть в ролике в конце статьи.

6. Окончательная сборка приемника.

После настройки приемника производим окончательную сборку корпуса, и нам осталось собрать отсек для гальванических элементов. Элементы отсека крепятся тогда, когда плата находится в корпусе приемника, так как после сборки отсека плату вытащить будет нельзя.

Отсек питания выполнен из трех пластин, вырезанных из фольгированного стеклотекстолита толщиной 1мм. Пластины к плате и между собой крепятся пайкой. Для этих целей по краям пластин вытравлены полоски фольги шириной 4мм.

На одной пластине вытравлены два прямоугольника, предназначенных для съема питания. На второй пластине вытравлен сплошной прямоугольник, который служит перемычкой между гальваническими элементами, соединяя их последовательно.

Для подачи напряжения питания от гальванических элементов в схему, предусмотрены площадки с отверстиями со стороны деталей и дорожек, которые соединяются между собой отрезками монтажного провода.

Может случиться так, что батарейки окажутся короче на 1-2 мм. Для этого вырезается пластина из фольгированного стеклотекстолита и припаивается со стороны перемычки.

Нам осталось закрепить динамическую головку на лицевой крышке приемника. При использовании корпуса от счетных палочек головка свободно помещается в районе УЗЧ. Сверлом 1,5мм высверливаются отверстия напротив диффузора, и затем головка приклеивается клеем «Момент».

Теперь вставляем батарейки и окончательно проверяем работу приемника. Если потребуется, то еще раз подстраиваем катушку L1. Провод, используемый в качестве антенны, удобно вывести над разъемом внешнего питания.

Как видите, конструкция этого УКВ приемника на микросхеме К174ХА34 простая и не представляет особых навыков и трудностей при сборке, хотя на первый взгляд и кажется сложной. Поэтому для начинающего радиолюбителя повторение этой конструкции не составит особого труда. Ну а если у Вас остались вопросы, то обязательно посмотрите эти видеоролики, дополняющие статью.

Этот самодельный УКВ приемник попробовал сделать в стиле "ретро". Front End от автомагнитолы. Маркировка KSE. Далее блок ПЧ на KIA 6040, УНЧ на tda2006, динамик 3ГД-40, перед которым режектор на 4-5 кГц, точно не знаю, подбирал на слух.

Схема радиоприёмника

Делать цифровую настройку не умею, поэтому будет просто переменным резистором, для данного блока УКВ достаточно 4,6 вольт для полного перекрытия 87-108 мГц. Изначально хотел вставить УНЧ на транзисторах П213, раз уж "ретро" собрал и отстроил, но он оказался слишком громоздкий, решил не выпендриваться.

Ну и сетевой фильтр установлен, конечно не помешает.

Стрелочного индикатора подходящего не нашлось, точнее имелся, но было жалко ставить - всего 2 осталось, поэтому решил переделать один из ненужных М476 (как в Океан-209) - разогнул стрелку, сделал шкалу.

Подсветка - светодиодная лента. Верньер собран из деталей разных радиоприемников, от ламповых до Китая. Вся шкала с механизмом вынимается, её корпус склеен из многих деревянных деталей, жесткости придает текстолит, на который наклеена шкала и все это притянуто к корпусу приемника, попутно дополнительно прижимая передние панели (те, что с сеточкой), которые также при желании снимаются.

Шкала под стеклом. Ручки настройки с какого-то радиоприемника со свалки, подкрашены.

В целом, полет фантазии. Давно хотел испробовать кривизну своих рук, соорудив что-то подобное. А тут как раз и делать было совсем нечего, и обрезки фанеры с ремонта остались, и сеточка подвернулась.